船舶淡水艙結構報檢和噴涂底漆工藝改進

林 清

(福建省馬尾造船股份有限公司，福建 福州 350015)

0 引言

船舶淡水艙涂裝是某87 m平臺供應船所有涂裝施工中周期最長的施工項目，預沖砂、結構修補、主沖砂、鹽分測試、環境要求、油漆一次成膜等諸多施工過程耗時耗力，長時間的涂裝施工和其他工種交叉作業也帶來了極大的安全隱患。此外，各船的淡水艙涂裝都是在船臺或者碼頭施工的，冗長的施工周期影響到了船臺周期和碼頭周期，且在船臺或者碼頭沖砂，沖砂所用的銅礦砂不僅對周圍環境造成了嚴重污染，還會對施工人員的身體健康造成不利影響。為了達到施工環境要求，空調、冷風機的使用也極大地消耗了能源。淡水艙苛刻的環境要求和大面積的沖砂，也極大地消耗了能源。為了解決以上問題，本文以某87 m平臺供應船為研究對象，對其淡水艙結構報檢和噴涂底漆工藝進行改進。

1 淡水艙工藝改進

1.1 第1階段(分段階段)

(1)分段進砂房后先對淡水艙進行預沖砂，暴露出結構缺陷。

(2)劃出結構缺陷并修補。

(3)對補焊區域和自由邊、銳邊進行磨光處理。

(4)淡水艙結構(鋼材表面等級應達到ISO 8501-3:2006中規定的P2級)報檢通過后，分段再次進砂房進行整體主沖砂(鋼材表面應達到GB/T 8923—1988規定的Sa2.5級)，報檢完畢后淡水艙噴涂50～75 μm(干膜厚)第一層相應配套油漆。

1.2 第2階段(總組、船臺、碼頭階段)

(1)對淡水艙合龍焊縫區域進行預沖砂并修補結構，對分段階段噴漆后的區域進行表面拉毛處理。

(2)合龍焊縫結構缺陷處修補得到船東和技術服務商認可后，對合龍焊縫進行二次表面處理。

(3)合龍焊縫二次表面處理和舊涂層表面拉毛處理得到船東和技術服務商認可后，施工淡水艙油漆配套直到整艙涂裝完工。

1.3 改進方案

淡水艙涂裝施工前移至分段階段一個很重要的目的是為了減輕沖砂造成的環境污染。為了達到這個目的并進一步改善工藝，應考慮淡水艙分段在平臺階段進行總組并形成完整艙室。在分段上船臺之前完成淡水艙后續涂裝施工，達到船臺、碼頭淡水艙零沖砂的目標。但從目前情況來看，工藝實施仍然有困難。主要困難和改進方案如下：

(1)87 m平臺供應船淡水艙有8個，所涉及的分段有6個。淡水艙總組后形成完整艙室，需要總組多個分段，其重量會超過吊車負荷。

解決方案：在船型設計階段進行分段劃分時淡水艙分段數量盡可能的少，并使淡水艙總組后形成完整艙室，便于涂裝施工到完工后封艙。

(2)為了保證船舶下水節點，分段總組到上船臺吊裝的周期緊迫，留給淡水艙涂裝施工的時間非常有限，和淡水艙的涂裝施工周期長產生矛盾。

解決方案：加大分段儲備量，提前分段總組時間，延長分段總組后留給涂裝施工的周期。

(3)船臺、碼頭施工階段，不僅要對合龍焊縫進行沖砂處理，還要對舊涂層破損及未涂區域進行沖砂處理。舊涂層破損及未涂區域主要是分段階段預裝不完整導致船臺、碼頭階段舾裝件安裝造成涂層燒損，分段精度控制不達標導致切割造成涂層燒損，舊涂層噴涂后修補不到位存在未涂區域。

解決方案：提高分段預裝完整性，加強分段精度報檢控制，舊涂層噴涂后及時修補并報檢。

3.良種繁育體系建設還需要進一步加強，畜牧業服務體系建設滯后，養豬科技創新與支撐能力有待于進一步提高。

2 取得的效益

2.1 減輕環境污染

以前各船在船臺、碼頭沖砂淡水艙，給周圍環境造成了嚴重的污染。沖砂時漫天飛舞的粉塵嚴重影響了空氣質量。由于淡水艙靠近機艙區域，粉塵飄到機械設備里，還會影響設備性能，嚴重時還可能導致設備損壞。

采用改進的淡水艙涂裝工藝后，發現目前沖砂造成的環境污染問題得到了有效的控制。具體數據如下：87 m平臺供應船全船8個淡水艙沖砂面積為2 468 m；淡水艙僅合龍焊縫沖砂面積為240 m；理論減少船臺、碼頭沖砂面積為2 228 m。87 m平臺供應系列船共9艘，共合計減少船臺、碼頭沖砂面積為20 052 m。

2.2 縮短施工周期

淡水艙涂裝是一項周期較長的施工項目，本文以1號淡水艙(左舷)為例，其改進前的淡水艙船臺、碼頭施工周期見表1。

表1 改進前的1號淡水艙(左舷)船臺、碼頭施工周期

從表1看出，一個淡水艙(左舷)涂裝施工周期就需要20天，而且淡水艙之間要避免交叉施工(即淡水艙在進行沖砂過程中，其他淡水艙禁止涂裝施工；如果施工中出現其他情況，周期還會延長)。

經過改進后的淡水艙涂裝施工工藝，有效縮短了船臺、碼頭施工周期。理論上一個淡水艙可縮短涂裝施工周期4天時間。接下來通過進一步的工藝改進，還有縮短船臺、碼頭施工周期的空間。

淡水艙涂裝對周圍施工環境要求較高。淡水艙(飲水)涂裝施工工藝規范對淡水艙涂裝環境有以下要求：空氣中相對濕度不應超過85%；鋼板表面溫度至少高于露點溫度3 ℃；鋼板表面溫度應不低于10 ℃且不超過40 ℃。

淡水艙涂裝施工設備及參數如下：大型除濕機額定功率180 kW；防爆風機額定功率0.75 kW；真空吸砂機額定功率75 kW。

按照每種設備每天正常工作8 h，按淡水艙施工周期縮短了10天計算，一艘87 m平臺供應船可節約用電20 460 kWh，9艘87 m平臺供應系列船可節約用電184 140 kWh。

2.4 保障施工安全

涂裝施工中一個重要環節就是安全。淡水艙工藝改進前，船臺、碼頭施工周期冗長，經常會遇到涂裝施工和其他工種交叉作業的危險現象。特別是油漆拉毛和溶劑清洗作業時遇到其他動火作業，產生的安全隱患甚至安全事故都是非常嚴重的。為了避免交叉作業，涂裝施工和其他工種不能同時施工，影響了生產節點進度。

工藝改進后，縮短了船臺、碼頭淡水艙施工周期，節省出來的時間可以讓生產部門更合理的安排各個工種作業時間段，有效避免了多個工種交叉作業的施工現象，同時杜絕了安全隱患發生，也提高了生產效率。

2.5 涂裝質量達標

87 m平臺供應船目前淡水艙涂裝已經結束。從船東、油漆技術服務商現場報驗情況來看，改進后的淡水艙涂裝完全符合質量要求。

3 結論

(1)船舶分段進入沖砂房進行結構和焊縫的預沖砂后要對結構缺陷處進行修補，在得到船東和技術服務商的認可后，才能分段進行二次表面處理，并通過船東和技術服務的報檢合格后，再噴涂50～75 um(干膜)相對應各船淡水艙配套涂層的第一層油漆。該階段噴涂油漆的區域在第二階段只需對舊涂層進行表面拉毛處理，且不需要再次進行結構的報檢。

(2)分段大合龍完工后對淡水艙大合龍焊縫進行預沖砂，并對焊縫結構缺陷處進行修補，得到船東和技術服務商認可,對大合龍焊縫進行二次表面處理和對分段階段施工的舊涂層表面進行拉毛處理，得到船東和技術服務商認可后再對淡水艙進行油漆配套。

(3)工藝改進后大大減少了船臺、碼頭沖砂面積，減輕了環境污染；每個淡水艙可縮短涂裝施工周期4天，大大節約了能源損耗，施工安全得到保障。