淺析拋釉磚生產中出現(xiàn)色差的原因及控制方法

張建東，張歡樂，閆嘉奇、徐由強、高名恒

（山西東鵬新材料有限公司，運城044000）

1 設計色差產生的原因及控制方法

1.1 設計色差產生的原因

設計是瓷磚生產的起始環(huán)節(jié)，圖案質量的好壞直接影響瓷磚的效果，不良的設計圖是造成色差重要原因之一。造成設計色差的主要原因有：(1)一石多面圖案，各面之間紋路分布不均、層次差異大、視覺偏差大，在實際生產中因設備、工藝水平等原因無法真實還原一石多面效果，從而造成色差；(2)設計圖質量差，很多設計圖是質量較差的掃描設備掃描而來，這樣可以節(jié)省掃描成本。但是在掃描過程中，容易出現(xiàn)整個版面顏色不統(tǒng)一、半邊深半邊淺、清晰度有差異等問題。

1.2 設計色差的控制方法

圖1 設計圖案九宮格

控制方法主要有：(1)拼圖，把設計圖案拼成九宮格(如圖1)，觀察拼接處色相、明度是否一致，圖案整體是否均勻，如果沒有明顯缺陷，可以把圖案加深進一步觀察；（2）如果設計圖效果不佳，可在軟件中通過套索、仿制圖章、加深、減淡等工具修圖，使圖案均勻、自然、整體明暗一致，在修圖過程中，盡量保留原設計紋路及美感；（3）設計師要和品保積極溝通，有些個性化產品會在同一系列瓷磚里設計出色差效果，其深淺變化的鋪貼組合，更能體現(xiàn)出大理石的美感。

2 釉線色差產生的原因及控制方法

2.1 釉線色差產生的原因

釉線出現(xiàn)色差主要是因為施釉量不均，當面釉左中右三個位置施釉量相差大時，就會出現(xiàn)收水快慢不一致，從而導致釉量大的一邊偏黃，釉量少的一邊偏青，形成色差；當面釉皮帶速度過快時，也可能造成撞釉幕黃邊（如圖2），使磚面出現(xiàn)陰陽色現(xiàn)象。

圖2 撞釉幕黃邊

2.2 釉線色差的控制方法

控制方法主要有：(1)加強淋釉工序檢測釉量偏差頻次，誤差控制在±1g，如果是800mm×800mm 規(guī)格拋釉磚，可以定制200mm×800mm 規(guī)格的接釉盤測算左中右的施釉量差異，普通400mm×400mm 規(guī)格接釉盤無法準確測量；（2）使用直徑1.8m 大鐘罩，規(guī)定釉幕開度不低于1.5m，淋釉高度不超過5cm。鐘罩越大，釉在鐘罩上面流淌越均勻，越有利于色差控制；淋釉高度略高于磚面即可，淋釉高度越高，淋釉沖擊力越大，釉水遇磚面產生發(fā)彈力，容易造成淋釉不均勻。(3)淋釉時左中右施釉量偏差可以通過鐘罩調整，前后施釉量需要控制鐘罩進磚皮帶速度來控制，通常情況皮帶速度越快，釉淋到磚面由于慣性作用容易造成撞釉幕邊施釉量多產生黃邊色差，尤其是深色產品。此外施釉量的多少及磚坯的溫度、致密度都會產生該類色差。下表1 是深色產品不同皮帶速度下的撞釉幕黃邊情況。

表1 深色產品不同皮帶速度下的撞釉幕黃邊情況

3 噴墨設備的波動引起色差的原因及控制方法

3.1 噴墨色差的產生的原因

如果有雙釉線可以搬磚到另外一條線打樣對比此類色差，確定是噴墨機造成的。噴墨機不同通道電壓不穩(wěn)定、負壓氣管流動不穩(wěn)定、噴頭狀態(tài)不好等都會造成噴墨色差。

3.2 噴墨色差的控制方法

噴墨機調整方法主要有：(1)管控電壓標準，確保各噴頭打出來磚無明顯色痕。(2)定時清洗噴頭，防止噴頭阻塞，影響噴墨效果。(3)每班打狀態(tài)圖，看噴頭顏色是否一致。(4)更換批次墨水時刮板對比顏色尤其是用量大的墨水。(5)噴墨機加裝氣壓罐、墨水混色罐、墨水保溫罐、增加墨水罐容量；

4 窯爐色差的產生的原因及控制方法

4.1 窯爐色差的產生的原因

圖3 靠近窯爐外側的產品黃邊

主要原因有：(1)窯爐的截面溫差，窯爐中間同兩側總是會存在溫差，當溫差到一定程度時，中間和兩側的發(fā)色就會不同，產生色差。(2)燒成溫度、壓力、氣氛的變化，要同溫度的調整聯(lián)系在一起，調整溫度時燃氣是由執(zhí)行器自動控制風量而助燃風通常是由手動調節(jié)助燃風機變頻來控制，如果燃氣和助燃風的配比不匹配，就會影響磚坯發(fā)色。(3)窯爐結構造成色差，窯爐某些部位保溫不好，或窯體密封不嚴漏氣，都有可能造成這些部位溫度不均勻，這種現(xiàn)象也會導至靠近窯爐外側的產品出現(xiàn)黃邊(如圖3)。

4.2 窯爐色差的控制方法

控制方法：(1)盡量減小窯爐左中右溫差，環(huán)溫控制在1 度，加強窯體的密封與保溫措施。(2)穩(wěn)定窯爐零壓點，控制在前后1 節(jié)，管控排煙風機，助燃風機壓力。(3)提高窯爐中前溫，使磚氧化充分，窯爐煤氣與助燃風配比調整到位，使其燃燒充分。(4)根據(jù)天氣、吸水率、晝夜溫差等因素調整溫度。(5)穩(wěn)定吸水率控制在三片磚誤差在0.02 之內。（4）生產過程中，可以定期燒面釉坯或白磚鋪排查色差原因。

5 拋光色差的產生原因及控制方法

5.1 拋光色差的產生的原因

主要原因有：(1)光澤度的波動，光澤度是影響視覺效果造成色差的原因之一，光澤度的高低雖不影響表面的色相，但它影響飽和度，當光澤度提高時，飽和度就提高，顏色更加鮮艷。產品表面亮度越高，人眼感受到的明度就越高。(2)拋光拋削量不均勻，易出現(xiàn)黃邊或漏拋等缺陷。(3)磚型的影響，磚凸起來的位置切削量就大，反之切削量就小，尤其是局部變形位置拋深偏黃，拋淺偏青。(4)超潔亮磨盤調整不當、蠟水滴入量不均造成色差。

5.2 拋光色差的控制方法

控制方法：(1)控制拋光速度，拋的過快或過慢都會引起顏色的變化，根據(jù)磚坯顏色深淺制定拋光速度，深色產品盡量放慢拋光速度。(2)粗、細磨塊合理搭配，在不漏拋的前提下盡量減少拋削量。（3）拋光前要關注平整度，調整磨盤擺幅及停留時間，成型車間要把平整度控制在標準范圍內，減少局部不規(guī)則變形。(4)穩(wěn)定光澤度，每片磚光澤度最高值和最低值之差不得超過10 度。(5)選擇優(yōu)質磨塊，比如彈性模塊、平面模塊等，穩(wěn)定磨頭轉速、壓力等拋光參數(shù)。

6 總結

拋釉磚色差的產生，往往不是單方面原因造成的，而是隨機的、多變的。所以要解決色差缺陷，必須分析整個生產過程，從設計入手、逐個環(huán)節(jié)進行排查，釉線、噴墨、窯爐、拋光等，確定問題點，才能針對性解決?？傊M量減少生產過程的波動，確保生產過程的穩(wěn)定性，才能有效避免色差的產生。