運用對標管理提升企業效率效益

創造單位：大冶有色金屬集團控股有限公司

主 創 人：王 焱

創 造 人：陳峙淼 萬黎明 徐習能 葉建國 方中良

大冶有色金屬集團控股有限公司（簡稱“大冶有色”）系中國有色集團出資企業，位于中國青銅文化發祥地湖北省黃石市。

公司始創于1953 年，現已成為集采礦、選礦、冶煉、化工、壓延加工、余熱發電、綜合回收、科研設計、機械修造、動力運輸等于一體的國有特大型銅業聯合企業，形成了以有色金屬資源開發和貿易業務為主，同時創新發展循環經濟的產業格局。

公司現為湖北省創新型企業，擁有國家級企業技術中心、博士后科研工作站、國家級工程實踐教育中心、國家認可實驗室、冶金行業甲級研究院等一系列科技創新平臺；公司共獲得國家授權專利230 余項，獲得省部級以上科技成果獎勵118 項，主持、參與起草和修訂國家行業標準128 項、國際標準3 項。

一、推行對標管理的背景

（一）貫徹落實新發展理念，加快構建新發展格局的需要

大冶有色作為一個老國企，存在創新能力不能適應高質量發展要求，冶化板塊生產效率和協同效應發揮不明顯，改革推進不深入，發展活力還不強，基礎管理存在薄弱環節等問題。解決這些制約企業發展的問題，必須以對標為抓手，樹牢系統觀念，堅持目標導向和問題導向，通過對標行業、本領域全球領先企業，打通堵點、補齊短板、暢通循環，推進提質增效，加快培育競爭新優勢。

（二）推進“三大變革”，構筑企業強大內生動力的需要

近年來，新技術、新產業、新業態、新模式不斷涌現，深刻重塑著產業競爭的格局。尤其是銅行業，集中度大幅度提升，強者恒強的現象越來越突出。大冶有色更加注重推動質量變革、效率變革、動力變革，構筑強大內生動力。必須以對標為抓手，通過優化生產經營方式、全面創新組織方式，使產業鏈和價值鏈高度融合，實現質量變革；通過優化要素配置，推動產業優化升級，降低成本，實現效率變革；通過創新科技體制機制，積極推進技術創新、產品創新、形態創新和模式創新，實現動力變革。

（三）實施公司戰略，助推“二次創業、再次崛起”的需要

公司戰略發展的總體目標是“二次創業、再次崛起，打造現代化銅企業”，“十四五”規劃要實現“十百千”目標，即到2025 年，公司實現營業收入1200 億元以上，主產品陰極銅產能100 萬噸，利潤總額10 億元。為實現戰略目標，現行的發展模式和效率難以適應發展需求，必須以對標為抓手，從生產經營的主要環節冶化板塊入手，全面提升公司的質量、效率、效益，不斷縮小與同行業企業發展差距，為戰略規劃目標的實現打牢堅實基礎。

（四）踐行以人民為中心思想，滿足職工期盼的需要

公司作為中央企業，無論任何時候都要牢固樹立以人民為中心的發展思想，充分依靠職工、切實關心職工、廣泛凝聚職工，匯聚起萬眾一心的強大正能量推動企業發展，同時把實現好、維護好、發展好廣大職工根本利益作為一切工作的出發點和落腳點。要實現“企業增效，職工增收”的目標，必須以對標為抓手，緊緊依靠職工辦企業，不斷提升企業經營利潤，不斷增強職工的獲得感、幸福感、安全感。

二、推進對標管理的措施

大冶有色針對企業改革發展中存在的問題，以對標為抓手，通過在冶化板塊推行全員、全流程、全要素對標，由表及里、由淺入深地對原有的生產組織和管理體系進行改造，實現查找不足、補齊短板、持續改進提升，推動冶化板塊生產經營和管理效率、效益的全面提升。主要做法是：

（一）思想對標，轉變觀念拓視野

2017 年，公司多次組織人員到銅陵有色、江西銅業、紫金礦業等兄弟單位考察交流冶化生產工藝和管理，學習先進理念和管理方法，并召開冶化板塊整合動員會，對冶化板塊實施對標進行了動員和部署安排。各單位利用形勢任務教育等方式對職工進行了宣傳動員，著力圍繞轉變職工思想觀念開展對標教育，通過教育引導職工牢固樹立市場觀念、效益觀念、成本觀念、創新觀念。公司將冶化板塊涉及的單位部門按業務性質分成小組，每周利用周末時間開展小組討論，結合標桿先進做法，利用頭腦風暴，暢所欲言，碰撞思想。通過交流討論，各級管理人員和技術人員的思想觀念、思維方式進一步轉變、工作視野進一步拓寬，并按照先進的思路理念，梳理出冶化板塊對標的目標、項目。

（二）工作對表，系統謀劃保目標

2018 年，公司成立了以董事長為組長的對標工作領導小組，系統策劃對標管理的組織推進工作。冶煉廠作為冶化板塊的主體單位，成立了對標工作領導小組；各生產車間成立了以技術骨干、班組長為核心的對標管理團隊，負責落實支撐對標目標的項目課題實施推進。公司明確將銅陵金隆公司作為冶化板塊的對標對象以后，每年都組織冶化板塊相關的技術和管理人員，分別赴銅陵金隆、金冠等冶煉廠實地對標學習，圍繞成本費用管控、技術經濟指標、人力資源規劃、生產現場管理等方面與兄弟企業技術骨干和管理人員深入交流。2018 年1 月，制定下發了《公司2018 年-2020 年對標實施方案》，明確了冶化板塊的對標目標和相關要求。冶煉廠制定了三年對標整體規劃，下屬各車間分別制定了年度對標手冊。對標手冊范圍涵蓋了標桿單位選取及對標指標的確立、對標差異分析、對標工作年度規劃、年度支撐項目及對標工作過程管理等七個方面，明確了年度對標工作目標、實施路徑、工藝措施及成果固化方法等對標工作要素。

（三）措施對接，提質升級促發展

1.架構重組，提升效率

（1）主要生產要素整合

2019 年1 月，根據冶化板塊對標需要，將承擔陰極銅、硫酸生產任務的冶煉廠與承擔黃金、白銀等稀貴產品的稀貴金屬廠進行整合，成立新的冶煉廠。遵循“扁平化、專業化、信息化”原則，先后整合了污酸處理工序、硫酸鎳生產工序、發電鍋爐、渣緩冷系統，稀貴精煉系統、硫酸制酸等多個崗位。通過實施銅冶煉系統整合，優化內部組織架構，全廠車間（科室）設置同比減少30%，班組崗位設置同比壓縮18%，優化人力資源256 人，陰極銅實物勞動生產率提高13.15%。穩妥推進職務職級改革，順利完成279 名管理技術人員的競聘上崗，打通了業務管理、專業技術人員職業發展通道。通過“提規模降成本、提氧濃降煤耗、優化控制降能耗”等措施，實現冶煉系統現金加工成本壓降4.1%。

（2）關鍵職能調整下放

為了加快供產銷循環，提高決策效率，提升經營效益，根據對標要求，公司將效益原料采購、副產品銷售、材料采購等職能下放至冶煉廠。在調整采購品類、擬定方案、合同審批等環節流程縮短，做到及時決策；效益原料進廠、質計驗收、預處理等環節，現場協調更加便捷、高效。本著“降低檢驗化驗成本、優化檢驗檢測流程”的原則，將部分原料的進廠檢驗和產品的過程檢驗整合到冶煉廠，從而優化檢驗流程、減少重復檢驗、提高檢驗效率，實時指導生產。其中，陰極銅送檢樣品規格已全部符合化驗室檢測要求，減少加工中的二次污染；送檢后1-2 小時出結果，陰極銅品質結果反饋時間縮短了3-5 小時，檢測結果實時指導銅庫發貨。其他各項檢驗樣品的檢測效率均有較大幅度的提高。

2.技術攻關，提升質量

（1）澳爐工藝攻關

大冶有色澳斯麥特爐是目前世界上最大的銅冶煉澳斯麥特熔煉爐，其生產工藝控制條件無具體參考對象。投產初期，由于既要打通工藝流程，又要摸索實際操作經驗，爐體溫度波動幅度非常大，這對澳爐爐壽產生了不利的影響。前六個爐期從爐殼冷卻、工藝指標探索與控制、提高開風率，減少爐溫波動、減少結焦對爐襯的影響等方面著手進行研究，并初步總結了爐襯耐火磚的消耗規律，爐壽最長為14 個月；第七爐期爐壽延長至17 個月，實現了“三年兩修”的目標。第八爐期通過減少耐火磚的剝片、減少高溫溶體的燒蝕、減少物理撞擊、提高澳爐富氧濃度，減少煙氣的沖刷等辦法，降低了停爐頻次，避免耐火磚的溫度驟變；通過采用分段供水的方式進行冷卻，加強斜坡段的冷卻效果；通過化焦劑優化，有效降低了掉焦頻次，避免了耐火磚被砸落的風險。從2018 年10 月澳爐第八爐期升溫點火至2020 年12 月，澳爐平穩運行了26 個月，刷新該類爐型世界最新紀錄，實現“兩年一修”。澳爐處理多基固廢效果明顯，2020 年處理廢電路板4760.67 噸，創效548.72萬元；處理市場化效益原料464.8 噸，創效690.02 萬元。

（2）PC 電解工藝攻關

陰極銅電解工序綜合電單耗占電解變動成本的86.3%，控制好綜合電單耗是對標成功與否的關鍵。為了降低綜合電單耗，車間從加強技術管理入手，加強陰陽極入槽質量、槽面短路處理、陰陽極極距控制、電解液循環速度、溫度控制等方面的現場管理。運用績效考核的手段，將影響電單耗的指標量化細化，落實到個人，實現了人人監控、班班核算、月月兌現，努力將綜合電單耗控制在行業領先水平。2020 年，PC 電解系統年平均電流密度330A/m2，交流電單耗僅為342 kwh/t，同口徑條件比金隆公司低8 kwh/t。

（3）渣選工藝攻關

積極做好兩渣降尾攻關，提高入選細度及延長浮選時間，持續對工藝設備進行優化改造，不斷優化技術經濟指標。通過提升篩分效率，降低碎礦產品入磨粒級、新增射流浮選機延長浮選時間、更換旋流器，提高分級效率、優化磁選礦選別流程，將一段磁選改為兩段磁選，進一步提高了磁選礦回收率，降低入浮選品位等多項技術措施，最終實現了轉爐尾渣含銅由0.35%降至0.18%，電爐尾渣含銅由0.26%降至0.23%，每年可多回收470 噸金屬銅。

（4）制酸工藝攻關

通過實施大修，調整硫酸三、四系轉化觸媒填裝系數，適當增加三、四系轉化床層的裝填量，對轉化換熱器進行檢查堵漏，進行打壓試驗、打塞子治漏，消除列管泄漏影響。優化三四系煙氣平衡生產、適當提高氧硫比，日常檢查塵霧水氟氯砷等各項指標達標情況、變化趨勢，定期分析與管控定期檢測轉化率及轉化壓降并比對分析，監管轉化溫度的控制，測算轉化整體的熱平衡情況，排查可能存在的影響轉化率的隱患，加強與火法系統生產的協調，確保平穩生產，避免投料大幅波動對制酸系統的沖擊以及轉化率的影響，利用小修對可能存在問題的轉化觸媒進行檢查評估，為后期檢修提供依據。通過上述攻關措施，轉化率由2017 年的99.65%提升至目前的99.67%。

（5）稀貴工藝攻關

稀貴系統加強關鍵工序攻關，優化生產工藝，提高生產效率，降低生產成本。如：金還原改為新型電解工藝，降低不合格金粉返回系統重新處理的頻次，有效提升黃金一次產出率，減少有關工序藥劑、人力、能源等的投入，降低成本；銀電解工序改進為高電流密度電解，電解周期將由現階段的3 天縮短為1 天，降低白銀系統占用；二次還原碲粉精制碲技術試驗，提高碲粉品質。

3.全面降本，提升效益。

（1）完善全面預算管理體系

完善了全面預算管理辦法、全面預算考核辦法等管理制度，建立了預算管理的“投入產出分析、定額編制、預算分解、經濟核算、分析與控制”等運行體系，實施科室、車間、班組分級管控，并依據各級管控重點，提取KPI 指標，納入崗位績效掛鉤考核，促進全員參與預算管控并落地。

（2）優化預算控制標準體系

按照三年對標目標，重新核定定額指標，轉化分解崗位控制指標，完善指標體系，確保每個層級、每個崗位都按對標思維確定新指標。修訂和完善班組預算管理控制標準體系，持續深化班組經濟核算。組織對廠級、車間、班組級預算管理控制標準體系表進行修訂，更新完善了標準庫。在此基礎上，各車間、科室、班組圍繞重點指標提出降本增效的措施，并組織實施。

通過實施成本管控措施，與2017年相比，2020 年礦產陰極銅單位成本費用下降4.16%，硫酸單位成本費用下降6.38%；陽極泥單位成本下降9.21%。

（四）問題對賬，提能增效促創新

1.靶向機制解難題

按照自上而下、全體起立、公開競爭、擇優聘用的原則，組織全員競聘上崗。出臺《職務職級管理辦法》，實行11 個職級50 個檔級寬帶薪酬；建立“能力決定級別、貢獻決定薪酬”積分晉降級激勵機制；實行“增人不增資，減員不減資”，推動分配向做出貢獻的人員和一線關鍵苦臟險累崗位傾斜。

2.通道建設強后盾

出臺《職務職級并行互通管理辦法》，打通黨政管理、業務管理、專業技術和高技能人員職業發展通道，縱向貫通橫向并行。加大青年大學畢業生培養選拔力度，采取創新思維，打破身份界限，出臺《冶煉廠見習副主任（副科長）崗位人員管理辦法》；出臺內部退養、居家休養、二次擇業等多項政策，妥善安置不能勝任崗位要求的職工。

3.本質管理保安康

職業健康安全方面，全面梳理和明確了各級組織（安委會、職能科室、車間、班組）、各類人員（廠領導、各級管理技術人員和崗位職工）的安全生產責任，形成了“橫到邊，縱到底”全員安全責任制體系，優化完善了安全管理制度。開展“安全風險，隱患排查”雙重預防機制分級管控、重點現場整治活動，實現源頭管控。環保方面，以城市礦產為推手，積極推進澳爐協同處置廢電路板、多基固廢項目。澳爐協同處置電路板項目于2018年12 月取得HW49 危廢經營許可證，2019 年1 月，冶煉廠正式啟動澳爐協同處置廢電路板的試生產。結合黃石PCB 示范產業的整體規劃，充分發揮澳爐火法協同處置的優勢，積極承擔社會責任，努力挖掘“城市礦山”的潛在資源，積極推進銅金屬多基固廢項目的實施，打造固體廢棄物的循環經濟。

（五）機制對號，常抓常新保長效

為了避免對標工作短期化、表面化，制定了長效工作機制。

一是建立制度體系。公司出臺了《對標指導意見》《對標工作手冊》，規范對標行為，用好對標工具，抓實對標機制。

表1 銅、金、銀冶煉綜合回收率

二是建立策劃論證機制。對標是一項系統性的工程，頂層設計系統性非常關鍵，必須堅持目標導向、問題導向，才能確保對標落地。廠層面、各單位每年從對標手冊的重點要素、重點環節中選取3-5 個關鍵差距、短板項目進行對標策劃，并與相關科室一起組織論證，做到目標科學合理，要素分解量化，支撐保障到位。

三是建立目標分解機制，車間、科室針對承接的廠級目標進行細化分解，形成指標、項目、課題，制定具體有效的措施并組織實施。

四是建立閉環管理機制。按照公司對標指導意見的要求，從“確立標桿—指標對比—要素分析—建立標準—落實措施—檢查評估—鞏固優化—創建新標”，實施全過程閉環管控。建立完善《廠領導牽頭的策劃督導機制》《月度督導分析機制》《對標管理問題流轉機制》，為對標實施過程管控提供支持。

五是建立專項考核機制。建立《對標目標管理機制》《對標管理項目改善評價機制》等，將對標管理工作納入組織績效考核評價。

三、對標管理的實施成效

通過實施對標管理，冶化板塊經營發展質量顯著提升，具體如下：

（一）經營質量得到新提升

一是發展從外延式向內涵式轉變，通過強化金屬平衡現場管理及過程控制，狠抓開路點、損失點管控，開展金屬平衡提質增效對標等管理工作，提高各系統直收率指標，銅、金、銀冶煉綜合回收率保持逐年提升。二是關鍵技術工藝實現了跨越式突破，澳斯麥特爐的各項關鍵工藝指標實現了從“跟跑”到“領跑”，從“達標”到“創標”，特別是通過持續開展爐壽攻關，實現從“一年一修”到“三年兩修”再到“兩年一修”，每年節省檢修費用2000 余萬元；電解工藝指標位居行業領先水平。三是企業生產方式從資源消耗向資源循環利用轉變。利用冶煉綜合回收，每年產出5噸以上的黃金、800 噸以上白銀，鉑、鈀等金屬提取技術不斷創新、日趨成熟。取得22.5 萬噸的廢線路板、環保泥等效益原料的處理資質。澳爐系統協同處置廢電路板項目獲得國家生態環境部與聯合國開發計劃署合作開發的全球環境基金217 萬元資金支持。通過發揮澳爐系統協同處置效應，近年處理廢線路板7859 噸、高附加值粗銅1623 噸、冰銅6527 噸，取得了良好的經濟效益。

（二）生產效率實現新提高

一是冶化板塊與循環經濟發展深度融合，將廢線路板、環保泥等作為生產原料，既打通了循環經濟產業的“最后一公里”，也為銅冶煉企業拓寬生產原料結構提供了有益探索。二是冶化成本明顯下降。與2017 年末相比，2020 年末冶化綜合單位成本下降12%。三是勞動組織效率明顯提升。2020 年12 月底，整合后的冶煉廠在崗人數2008 人，同口徑較2016 年減少1085 人，優化比例35.08%。陰極銅全員勞動生產率由2016 年末的139.71 噸/人·年，提高到2020 年的253.6 噸/人·年。同時，員工收入水平年均增幅達到10%以上。

（三）節能減排取得新成效

依據國家法律法規和ISO14000系列標準，形成了科學、系統的環保管理體系，夯實了各級環境保護責任。通過實施銅冶煉節能減排改造和30 萬噸銅加工清潔生產示范項目，淘汰落后產能，實現冶化技術升級換代，整體技術和裝備達到世界先進和國內領先水平，節能減排效果顯著；冶煉能耗降低50%以上，粗銅冶煉綜合能耗125.5kgce/t，達到國內先進水平，年可節約用水量282 萬噸，增加余熱發電量5148 萬千瓦時/年，減少廢水排水量247 萬噸/年。

（四）市場開拓邁上新臺階

通過差異化營銷策略引導客戶與公司建立穩定的戰略合作關系，提高了直供礦山、直代生產商（粗銅/陽極板）供貨比例；廢電路板采購工作組從“坐商”轉變為“行商”，從零開始跑市場，在市場調研、市場開拓、提高檢驗技術等方面取得較好成效，在業界形成了一定的品牌影響力；“大江”牌陰極銅在倫敦金屬交易注冊，“大江”牌銀錠獲全國十佳白銀流通品牌獎，成為上海黃金交易所白銀定價會員，提高了市場地位和公信力。大力支持“走出去”戰略，為公司扎根非洲輸送了大量冶化生產技術骨干，參建的剛果（金）大黑山項目是中國有色集團深度對接習近平總書記提出的中非合作“八大行動”與剛果國家礦業公司攜手踐行中剛傳統友誼、創新合作模式、深化互利共贏的重要項目，代表了中國有色集團的技術水平，得到高度肯定。