翼子板尺寸整改提升方法研究

陳文鋒，陳嶠伊

（1.四川成飛集成科技股份有限公司,四川成都 610091；2.哈爾濱工業大學（深圳），廣東深圳 518000）

1 引言

在車型開發過程中,翼子板是車型開發的核心零部件,占整車外觀的重要部位，整車匹配過程中翼子板配合面較多，匹配出現的尺寸問題也比較頻繁。翼子板匹配面一般都在制件成形過程中容易出現回彈的區域，而這些匹配面在檢具上都是定位面和定位孔，因此在翼子板品質提升過程中，如何準確有效地提升翼子板尺寸精度，對關鍵區域的管控。本文就翼子板的整改過程做了詳細的說明。

針對某車型翼子板整改提升過程中解決了大量的回彈問題，制件的尺寸合格率在90%以上，重要管理面尺寸100%合格。

2 常見問題

翼子板在整車匹配過程中主要的搭接面1～6 處（見圖1），這些面都是制件在成形過程中容易產生回彈的區域。這些面的尺寸往往影響整個制件在整車匹配的精度，在整改提升過程中往往由于整改方法及順序的不當，會造成制件精度的反復，造成項目進度的延后及成本的增加。所以，如何找出規律，總結一套翼子板尺寸整改提升的方法是本文研究的重點。

3 整改提升方法

制件尺寸整改提升的主要依據是制件的測量報告，而僅憑測量報告并不能完全了解制件情況，同時需要考慮一些其他因素。這其中包括模具調試時的工作狀態、制件在模具上的定位、制件的穩定性、各工序的研配著色狀態等因素。尺寸精度整改提升的步驟：模具研配著色到位→拉伸模按照CAE分析參數調試出件→后序模具精準定位出件→檢具CH孔定位測量（壓緊器松開）→確定制件狀態及整改區域→編制整改提升方案→檢具定位孔測量（需反復進行，直到定位面尺寸合格）。具體步驟和方法如下：

（1）模具研配著色：研配著色是影響制件尺寸精度的關鍵因素之一，在整改提升之前必須首先確認模具研配著色狀態，各工序符合研配著色卡要求。研配著色要求如圖2所示。

（2）拉伸模調試對整個制件的回彈起著關鍵控制左右，對整個制件的尺寸精度影響較大。調試過程中必須按照CAE分析的參數來調試出件，尤其是板料進料尺寸的控制，對整個制件回彈影響相當大。整改用的拉伸件，必須嚴格控制拉伸模進料，與理論對比進料誤差控制在3mm左右，確保拉伸進料的穩定性。圖3 所示的拉伸件左右進料不一致，造成的尺寸偏差也較大。

（3）后序模具的精準定位，對整個制件的尺寸精度起著決定性的作用。因此在調試過程中，對后序模具的精準定和符型在整改提升之前是必須要檢查，確保工序件定位精準和下模符型著色率≥80%以上，S面在下模定位符型100%，并且出件完成后CH孔在下模的竄動量＜0.1mm 的最終件才能作為測量用整改件。圖4所示是制件沖壓前后的CH孔變化情況。

（4）檢具CH 孔位測量（見圖5）：①觀察制件CH孔定位時在檢具上狀態，確認制件是否異（檢具與制件是否干涉，CH 定位是否穩定）；②觀察基準面自由回彈狀態，確認基準面是否需要夾緊測量（用模擬塊調整基準面）確定基準面回彈值（調整量）；③全尺寸測量，分析型面、輪廓與尺寸的關系，確認制件是否存在偏移問題，確認測量報告，評估總體回彈情況，以及回彈區域范圍，對比CAE 模擬結果，比較與模面回彈方案的區別，確定整改區域及整改量；④影響翼子板尺寸偏差的主要因素以下幾方面原因：a.拉伸模進料尺寸符合CAE分析；b.制件定位精準不竄動及下模符型超過80%；c.頂料裝置平穩，制件舉升無變形；d.整形翻邊間隙適中，制件在成形過程中未發生位移；e.研配著色符合要求等因素。必須排除這些影響制件尺寸精度的因素，必要時要重新出件來判定確認整改量。

（5）編制整改方案（圖6所示為某項目局部整改方案）：在模具狀態及測量方案確認之后就是對重點回彈區域尺寸進行測量評估，確認整改提升方案；尺寸控制的一些必要試驗可以降低尺寸整改提升帶來的難度和成本，制件回彈主要是由于內應力引起，可以做以下一些試驗：①調整流入量；②調整翻邊間隙（用正常的翻邊間隙）；③剪豁口找回彈原因，測量翻邊前后的缺口寬度，以及計算翻邊多料或少料的量值；④翻邊順序等試驗，查找回彈產生以及尺寸變化的原因。

（6）編制方案應注意以下幾方面問題：①了解制件總體尺寸，包括制件合格率、測點數、超差部位；②了解非尺寸問題，包括制件成形性、表面缺陷、定位情況、壓料區等問題；③了解工藝內容，羅列每個工序的工藝內容；④了解模具結構，查看每個工序的結構圖（上模、下模、斜楔）；⑤明確超差部位的測量結果，保存測量文件；⑥明確每一處尺寸提升所需要涉及的工序，即明確哪幾道工序的模具需要改動；⑦明確更改量；⑧避免外板件出現表面缺陷；⑨盡量避免拉伸模降刻加工（除非只有通過更改拉伸模才能解決尺寸問題）。

4 整改提升結果驗證

（1）整改提升方案實施后，補焊、NC加工、調試各個環節要加強過程控制，再次出件時反映真實模具狀態，以便下一步整改提升方案的制定。

（2）整改出件后在檢具上按照CH 孔定位方式觀察分析上輪整改效果，測量確認定位面是否整改達標，輪廓前后變化。未達標區域需繼續分析原因制定整改方案。

（3）在確認定位面回彈整改達標后，以檢具定位孔定位測量制件（圖7 檢具定位孔1、2、3），觀察二者定位方式的帶來的尺寸變化，正常情況下輪廓不會發生變化，局部面差會有少量的差異，分析差異原因，制定下一步整改措施。

（4）在確認回彈面及輪廓整改達標后，制定修邊線及孔位調整方案，一次整改達標。

（5）待重新出件后，以檢具定位孔定位全尺寸測量，分析該制件客戶重點控制區域是否達標，未達標處需進一步調整，直到完全達標，圖8 所示為重點管控區。

5 結束語

制件的尺寸控制主要分為前期的回彈補償和后期的尺寸提升，前期回彈補償主要依據CAE分析和經驗數據，在首次加工數據中加入回彈補償；而后期的尺寸提升主要是根據實際制件的尺寸測量結果，對模具進行補償加工。由于CAE 回彈分析技術和經驗數據尚不能完全解決尺寸問題，使得后期的尺寸提升必然存在，因此，后期在整改提升過程中，準確把控好每個環節，制定精準的提升方案，減少整改輪次，提高整改提升有效性，找出其普遍規律來指導的尺寸提升工作具有重大的意義。