簡談提高立式帶鋸床的鋸切效率

周廷能，李 高，范榮凡，杜先友，陳 浩

（云南云鋁海鑫鋁業有限公司，云南 昭通 657000）

1 設備現狀

某公司生產一種A356合金的T型合金錠，配有一套立式帶鋸鋸床對錠體長度進行切割，以滿足下游客戶要求。但是設備的鋸切效率一直難以達到預期效果，對合金產品的T型錠生產影響較大，如何提高T型錠的鋸切效率成了急需解決的問題。經過對立式帶鋸床的長期跟蹤，發現主要存在的問題有以下幾個方面：

一是設備夾緊油缸選型不合理，易損壞，更換頻繁，維修時間長；二是帶鋸條使用周期短，更換耗時長；三是鋸切中不能實現自動定長，鋸切耗時長；四是工藝參數不合理；五是設備的潤滑保養不足；六是操作人員技能不高。

2 原因分析

一是因T型錠的胚料重量為7-8 t，最大外形尺寸為870mm×340mm×7500mm。鋸切時需要3個油缸同時工作將錠橫向夾緊對齊，鋸床原安裝的油缸型號為：MOB-FA63/25-400，屬于輕型拉桿油缸，缸筒直徑63mm，鋼桿直徑25mm，相關資料上查得輕型油缸的最大工作壓力7MPa，最大推力為2.1 t，3個油缸同時工作的最大推力為6.3 t。又由于T型錠長期與送料輥筒長期接觸，導致輥筒表面粗糙度加大，油缸向前推的過程中阻力隨之加大，油缸推桿越容易彎曲變形，導致油缸損壞，損壞頻率高、修復時間長，嚴重影響鋸切效率。如圖1所示。

圖1 改造前的油缸

二是立式帶鋸使用上下兩組導向輪組，共8個開有漏屑槽導向輪調節鋸條，鋸條驅動電機的轉速為2700r/min。鋸條在高轉速與導向輪接觸摩擦下，會留下導向輪印痕，隨著鋸切時間的推移，印痕也隨著加深，并出現“飛邊快口”，使得鋸條表面不光滑，在鋸切過程中鋸條抖動大，T型錠鋸切面出現“波浪條紋”，鋸條容易斷裂，更換頻繁。每次更換時間都在50分鐘以上，影響鋸切效率的同時也加大了生產成本。

三是成品T型錠的長度為1400mm，鋸切過程中用激光標定自動定長。自動定長的條件是只有當成品錠進入成品工位，標定激光線沒有被成品錠的端面擋住，推料油缸退和主機進給私服電機退回原點位后才能自動定長。從第一次定長到第二次定長需要耗時3.36分鐘，此時間內操作人員無法操作其它步驟，耗時較長影響鋸切效率。

四是設備原設定的鋸切進給速度為280mm/min過慢。

五是設備原定的潤滑保養周期為三個月一次，保養不足，軸承易損壞。

六是操作人員誤操作損壞設備。

3 改進措施

一是根據改造前夾緊油缸的現狀，經相關資料查詢和設備廠家專業技術人員進行溝通交流，制定出了相應的改造方案，將原使用的輕型油缸更換為重型油缸，油缸的缸筒直徑由原63mm加大為80mm，推桿直徑由25mm加大為40mm，最終確定的油缸型號為HOB-FA80/40-400的重型油缸的最大工作壓力14MPa，最大推力為7 t，使用2個油缸便可滿足工作要求（如圖2所示）。

圖2 改造后的油缸

二是將上導向輪組中的第二對2個導向輪和下導向輪組的第一對2個導向輪設計成無漏屑槽導向輪，通過2種不同導向輪的組合使用以降低鋸條印痕的磨損程度。

三是把原激光定長的裝置在原有的高度上加高65mm，讓成品錠在鋸切完后輸送的過程中定長裝置發出的紅外線始終不被擋住，這樣就可使得每鋸切完一塊T型錠后，變可自動定長，無需等待。

四是在不影響設備性能結構和產品質量的情況下，將原有的進給速度提高至350mm/min，進一步提高鋸切效率。

五是將設備原定的潤滑保養周期改為一個月一次，降低設備的故障率。

六是對操作人員進行理論和實際操作培訓，提高設備的操作技能。

4 結語

通過采取以上的方法措施對設備進行優化改造，鋸床設備故障率大幅降低，鋸切效率進一步提高，滿足了生產需求，但還是沒有達到理想狀態，其主要原因還是設備結構、人機配合沒有達到最佳狀態，在后續工作中將持續優化改進。