陳渭良傷科油生產(chǎn)工藝設(shè)備的升級改造

刁志標

（佛山市中醫(yī)院，佛山 528000）

陳渭良傷科油已成為佛山家庭必備良藥[1]。陳渭良傷科油的產(chǎn)量由十多年前每年幾萬瓶增加到2021年的50萬瓶左右，保持每年15%～20%的增長速度。因此，生產(chǎn)工藝設(shè)備需不斷升級改造，才能適應(yīng)生產(chǎn)發(fā)展要求[2]。

陳渭良傷科油的生產(chǎn)工藝流程為“中藥材→酒精浸泡（50 d）→浸泡藥液揮酒→藥液濃縮→濃縮液油炸→過濾→配液→灌裝→旋蓋→貼標→裝盒→入庫”。經(jīng)過10多個工序，生產(chǎn)周期長。

陳渭良傷科油的包裝采用30 mL的異型玻璃瓶，瓶口只有4 mm左右，攜帶、使用方便。由于陳渭良傷科油的物理性質(zhì)是黏性大，加上瓶口小，通過機械灌裝方面比較麻煩，難以找到現(xiàn)成的灌裝設(shè)備。初期，由于生產(chǎn)量小，只有浸漬缸、煎煮揮發(fā)用的夾層鍋和油過濾機這些簡單的生產(chǎn)設(shè)備，灌裝采用人工計量泵（類似針筒）在定量蠕動泵進行半自動灌裝，人工貼標、裝盒。2014年，根據(jù)生產(chǎn)發(fā)展需要，醫(yī)院與一家液體灌裝生產(chǎn)廠家合作，定做了一臺灌裝旋蓋機，增加了灌裝旋蓋設(shè)備。該設(shè)備每分鐘灌裝15～20瓶，解決了當(dāng)時的生產(chǎn)速度問題。2018年醫(yī)院購買側(cè)面貼標機代替人工貼標。2020年，醫(yī)院購買一臺立式裝盒機采用機械裝盒替代人工裝盒。隨著陳渭良傷科油銷售量的日益增加，相對落后的生產(chǎn)設(shè)備和現(xiàn)有的生產(chǎn)場地難以滿足生產(chǎn)要求，出現(xiàn)供不應(yīng)求的現(xiàn)象。經(jīng)過分析發(fā)現(xiàn)，生產(chǎn)瓶頸主要在浸漬和灌裝生產(chǎn)工序。下面分析各個工藝設(shè)備實際狀況，闡述解決問題的實施過程。

1 浸漬設(shè)備

制劑原浸漬設(shè)備采用4個已使用20多年的650 L的敞口帶水封槽不銹鋼浸漬缸，見圖1。按照生產(chǎn)工藝要求，藥材需要用60%的酒精浸泡50 d。由于介質(zhì)是60%的酒精，按要求整個浸漬過程需要在防爆車間進行[3]。受防爆車間限制，沒有空間增加同類浸漬設(shè)備。2018年，陳渭良傷科油的浸漬設(shè)備已滿負荷運行。根據(jù)這一情況，設(shè)備部門和生產(chǎn)部門的同事通過考察藥廠的浸漬設(shè)備提出更新浸漬設(shè)備，定做適合制劑生產(chǎn)的浸漬罐，即采用全密封304不銹鋼罐，增加壓縮空氣反沖攪動。罐的下面采用不銹鋼篩板過濾藥液，容積為2 m3（是原來的3倍），占地面積與原浸漬缸相同。更換浸漬設(shè)備的工程于2019年底完成，包括工作平臺的制作和酒精管道、壓縮空氣管道以及物料管道的安裝，見圖2。整個工程總投資約16萬元，解決了浸漬設(shè)備的生產(chǎn)能力問題。經(jīng)過兩年多的生產(chǎn)，新舊浸漬設(shè)備的效果對比如表1所示。

圖1 舊的浸漬缸

圖2 新的浸漬罐圖

2 酒精回收、濃縮和煎煮方面

藥材經(jīng)過60%的酒精浸泡50 d后進行人工放料。藥液經(jīng)過酒精揮發(fā)后，再濃縮蒸發(fā)水分。原來的生產(chǎn)工藝流程為“將藥液放到物料桶→倒入700 L夾層鍋回收酒精（該設(shè)備是帶抽真空裝置和冷卻塔的可傾式夾層鍋，冷卻面積小，一般最多可以回收50%左右的酒精）→800 L夾層鍋濃縮→加油煎煮→過濾”。浸漬生產(chǎn)場地在車間二樓，回收酒精的700 L夾層鍋和800 L夾層鍋在車間一樓濃縮間，實際生產(chǎn)要將大量浸漬藥液從二樓搬至一樓，每次1.5 t左右，導(dǎo)致員工的勞動強度大。抽真空設(shè)備采用噴霧傳質(zhì)式冷凍冷凝器，是國藥集團德眾藥機專利產(chǎn)品。該設(shè)備2019年底新購入，經(jīng)過兩次冷凝，其中第二次是冷凍冷凝，優(yōu)點是酒精回收率高，最高能達到95%。為降低員工的勞動強度，設(shè)備部門與生產(chǎn)部門根據(jù)現(xiàn)有醇提的單效真空濃縮設(shè)備，通過加裝不銹鋼管道連接二樓浸漬間的浸漬罐與一樓醇提間的單效真空濃縮設(shè)備。新的生產(chǎn)工藝流程為“將藥液通過管道→醇提的單效真空濃縮設(shè)備（進行酒精回收和濃縮）→800 L夾層鍋加油煎煮→過濾”。將浸泡好的藥液直接通過管道系統(tǒng)進入單效真空濃縮進行酒精回收和濃縮，不但降低了員工的勞動強度，而且提高了酒精的回收率（達到90%以上）和濃縮效率（蒸發(fā)量達到500 kg·h-1），效果十分理想。回收的酒精可重復(fù)使用，降低了生產(chǎn)成本。統(tǒng)計顯示，每年可節(jié)省5萬元以上的酒精。

3 灌裝旋蓋機

陳渭良傷科油包裝采用異型玻璃瓶，瓶口只有4 mm左右，加上傷科油黏性大，一直未找到合適的灌裝設(shè)備。2014年，醫(yī)院從一家液體灌裝公司定做一臺灌裝旋蓋機，采用兩個蠕動泵二次灌裝形式。由于傷科油的黏性大影響灌裝速度，灌裝旋蓋機每分鐘只能灌裝15～20瓶。隨著產(chǎn)量的不斷增加，灌裝速度慢的矛盾日益突出。根據(jù)這一情況，醫(yī)院向原灌裝生產(chǎn)設(shè)備廠家提出灌裝改造要求，商量解決方案。提出采用4個蠕動泵一次灌裝形式，同時增加蠕動泵的流量，并將灌裝位置改在瓶的輸送帶上（原來在圓形轉(zhuǎn)盤上），利用原來的加蓋和旋蓋裝置。改裝后的具體流程為“瓶在輸送帶→放瓶（前擋板收縮、后擋板伸出）→數(shù)瓶（4個瓶進入后前擋板伸出停止進瓶）→定位（定位塊向下動作將4個瓶口定位）→4個灌裝針下降同時灌裝→4個灌裝針上升→后擋板縮回→灌裝好的放瓶（同時重復(fù)放瓶、數(shù)瓶、定位以及灌裝等動作）→推瓶至轉(zhuǎn)盤→落蓋→旋蓋→整個灌裝工序完畢”，見圖3。由于是定做設(shè)備，試機時經(jīng)過多次調(diào)整，修改各個參數(shù)，才使各個動作達到同步協(xié)調(diào)按要求完成整個灌裝工序[4]。改造后設(shè)備每分鐘可灌裝40瓶，設(shè)備生產(chǎn)效率提高100%以上，節(jié)省了灌裝時間和員工工時，獲得了良好的經(jīng)濟效益。整個改造投資8萬元，灌裝機的改造工作于2019年9月完成并投入正常生產(chǎn)使用。由于灌裝速度的提高需加大震蓋機頻率來加快落蓋速度，造成震蓋設(shè)備的噪聲增大[5]。為改善員工工作環(huán)境，在2021年8月投資購買一臺直線式旋蓋機替代原來的轉(zhuǎn)盤式旋蓋機，見圖4。

圖3 第一次改造后的灌裝旋蓋機

圖4 最終的灌裝旋蓋機

4 貼標、裝盒

陳渭良傷科油原來是人工裝盒，不僅生產(chǎn)效率低，而且需要將灌裝好的陳渭良傷科油由提取車間搬至主車間包裝車間進行裝盒。為提高生產(chǎn)效率，降低員工的勞動強度，2020年5月年購買了一臺立式裝盒機專門用于異型玻璃瓶的裝盒機，并與原有的側(cè)面貼標機連接，適當(dāng)改造現(xiàn)有車間（原來的一間包裝間不夠長，將包裝部分的兩間室打通），將帖好標簽的傷科油瓶直接由輸送帶進入裝盒機（完成開盒、批號打印、裝盒等功能），減少中間環(huán)節(jié)，使得每分鐘可裝盒約50瓶，提高了生產(chǎn)的連貫性和機械自動化程度。需要注意，藥品的內(nèi)包裝（灌裝）需要在潔凈區(qū)進行，而外包裝（貼標、裝盒）可以在普通區(qū)進行。如果能將灌裝、貼標、裝盒聯(lián)成一條生產(chǎn)線，可以減少一個人工收集、放瓶中間工序。但是，受廠房條件目前條件所限，將成為后續(xù)的改造目標。

5 結(jié)語

通過分批改進生產(chǎn)工藝設(shè)備，改造部分生產(chǎn)機械設(shè)備和購買新機械設(shè)備，合理利用現(xiàn)有的生產(chǎn)設(shè)備，優(yōu)化工藝流程，完成了由傳統(tǒng)落后生產(chǎn)工藝設(shè)備到相對自動化水平的轉(zhuǎn)變，提高了年產(chǎn)量和生產(chǎn)效率。按目前的生產(chǎn)設(shè)備和生產(chǎn)員工計算，一年可生產(chǎn)100萬瓶陳渭良傷科油。目前的生產(chǎn)設(shè)備不僅降低了生產(chǎn)成本和員工勞動強度，而且取得了較好的經(jīng)濟效益。