壓縮機組潤滑油站沖洗方案

耿書林，楊洪友，佟 坤

(東營聯(lián)合石化有限責任公司，山東 東營 257200)

某煉廠新建加氫裂化裝置，本裝置由潤滑油站進行強制潤滑的機組和機泵共有9臺，其中有1臺由汽輪機驅(qū)動、7臺由電機驅(qū)動、l臺由液力透平驅(qū)動。在試車前，必須保證潤滑油系統(tǒng)徹底清潔，以滿足試車要求。運動機構(gòu)潤滑系統(tǒng)采用壓力潤滑。其中壓力潤滑系統(tǒng)包括:

(1)兩臺由單獨電機驅(qū)動的全流量油泵(螺桿泵)(互為主備)。螺桿泵為鋼殼體，采用機械密封，疊式聯(lián)軸器。

(2)一臺管殼式油冷卻器。

(3)一臺雙聯(lián)過濾器。帶恒流切斷閥、跨線、孔板等。

(4)兩臺自立式壓力調(diào)節(jié)閥。

(5)整套供油、回油系統(tǒng)及必要的儀表。

油系統(tǒng)除潤滑油總管上的儀表外，其余設(shè)施安裝于一個公共底盤，底盤設(shè)漏油收集槽以便集中排放。主、輔油泵具有各自的吸油口、粗濾器及安全閥，單臺油泵具有單臺機組120%容積流量。每臺泵各設(shè)獨立的安全閥。壓縮機機身的回油口設(shè)置要滿足安全閥的泄放量要求。

油冷卻器應(yīng)該保持供油溫度不大于55 ℃。油冷卻器采用帶六通切換閥的雙聯(lián)水冷管殼式，水走管程。水側(cè)的最大壓降不得超過0.07 MPa，循環(huán)水溫升不小于6 ℃。油冷卻器的殼體、管箱采用不銹鋼304，管板、管束材料均采用不銹鋼316L，管束、管板采用焊接方式。冷卻面積按最大流量的120%設(shè)計。管束要求能方便抽出，方便檢修。冷卻器的油側(cè)和水側(cè)均應(yīng)設(shè)置放氣和排液接頭。

帶六通切換閥的雙過濾器，可實現(xiàn)壓力無擾動切換。過濾面積按流量的150%設(shè)計，過濾精度25 μm。殼體和濾芯骨架材料均為不銹鋼，濾網(wǎng)材料為合成纖維。在操作溫度為40 ℃和正常流量下，清潔的濾芯的壓力降應(yīng)不大于0.03 MPa。濾筒的失效壓力至少為0.5 MPa。每個過濾器均應(yīng)設(shè)置放氣、清洗和排污接口。回油系統(tǒng)的大小必須能容納兩臺泵同時工作的全負荷流量。

1 施工工序

油沖洗準備，一次油沖洗，二次油沖洗，沖洗驗收。

2 施工方法

2.1 油沖洗準備

(1)首先，應(yīng)檢查確認油系統(tǒng)的管道是否已酸洗、吹掃合格。

(2)油沖洗前，油系統(tǒng)各油泵驅(qū)動機按要求試運合格，油泵與驅(qū)動機的對中符合廠家和規(guī)范要求。

(3)油系統(tǒng)中的油泵入口過濾器、油箱、閥門(不包括調(diào)節(jié)閥)、油過濾器等用人工進行清理，清理的方法是使用煤油和面團進行擦拭、粘除雜質(zhì)。油過濾器的 濾芯在清理干凈后用塑料布包好妥善保管，待油沖洗結(jié)束后再回裝。

(4)按照一次油沖洗的要求將臨時跨線連接好，不能走設(shè)備本體，臨時跨線要盡可能減少，以減少沖洗回路。

(5)在潤滑油回油箱的總管法蘭處加設(shè)臨時檢查濾網(wǎng)。在沖洗初期，臨時過濾網(wǎng)的密度為100目，隨著油不斷的沖洗干凈，再逐步更換為180～200目的過濾網(wǎng)；并在高位油箱回油管法蘭及冷油器與過濾器回油管處加200目過濾，油沖洗結(jié)束后拆除。

(6)在潤滑油、調(diào)速油系統(tǒng)中進入機組的各入口及錯油門、油動機的入口與沖洗油管斷開，在機組或閥體入口加設(shè)臨時盲板。

(7)用濾油機向油箱內(nèi)注入符合要求的潤滑油，油量應(yīng)滿足沖洗的需要；

(8)油箱的電加熱器和油冷卻器的循環(huán)水可投入使用。

(9)將油沖洗流程上的所有閥門全開然后手動盤車，檢查油泵內(nèi)部是否有異常聲音，正常后點動油泵電機，檢查轉(zhuǎn)向是否正確。無誤后，啟動一臺油泵，向系統(tǒng)內(nèi)供油，調(diào)整油泵出口壓力在0.2～0.4 MPa；運行期間定時監(jiān)測油泵的溫度和振動情況。待濾網(wǎng)沒有大顆粒雜質(zhì)后，可開雙油泵加大流程，增加沖洗效果，縮短油循環(huán)時間。

(10)檢查并消除沖洗系統(tǒng)的漏油點。在消除漏油點的時候，必須將油泵關(guān)閉。所有工作完畢后，進行系統(tǒng)的一次沖洗。

2.2 油站本體油沖洗

為保證機組油沖洗質(zhì)量，檢查廠家出廠設(shè)備的潔凈程度，可接臨時電纜對廠家油站本體管線及設(shè)備進行沖洗,油站泊泵出口接臨時管線至排煙風機口或油站人孔位置，加 120目濾網(wǎng)，加注潤滑油，啟動油泵進行油站本體的自循環(huán)，直至濾網(wǎng)檢測目前明顯顆粒為止，連接潤滑油正式管線進行油管線的一次油沖洗。

2.3 一次油沖洗

(1)機組一次油沖洗時，沖洗油不進入機組本體，其目的是將系統(tǒng)的各個設(shè)備、管路和閥門沖洗干凈，避免臟油進入機組本體。

(2)一次油沖洗的初期，由于系統(tǒng)比較臟，臨時過濾網(wǎng)容易堵塞，就需要經(jīng)常更換臨時過濾網(wǎng)，避免時間過長將其沖破。

(3)在沖洗的過程中，按油的流向用木錘沿管道敲擊各焊縫、彎頭和三通，保證排口或最低處不積存的污物。

(4)利用油加熱器(冷卻器)使系統(tǒng)內(nèi)的油進行加熱(冷卻)，以達到管道的伸縮和剝離管內(nèi)沉積物的目的。

(5)油沖洗時，要經(jīng)常切換油泵、油冷卻器和過濾器，使各個設(shè)備均得到徹底的沖洗。

(6)條件允許時，可不定期向油管內(nèi)通入氮氣或潔凈的壓縮空氣，增加沖洗油的流速，提高沖洗效率。充入的氣體壓力應(yīng)稍高于系統(tǒng)內(nèi)的油壓。充氣間斷進行， 每隔2～3 h充氮一次，每次30 min左右。

(7)沖洗應(yīng)連續(xù)進行，并定時更換清洗過濾網(wǎng)，在最初兩天應(yīng)每2～4 h更換清洗一次，以后視濾網(wǎng)的清潔情況可逐步延長。在油箱回油管處定期沖洗油雜質(zhì)情況，臨時濾網(wǎng)中收集到的雜物應(yīng)無焊渣、沙礫、鐵銹等硬質(zhì)雜物。

(8)一次油沖洗合格后，拆除臨時跨線，將所有的油管路復(fù)位，并在每個進軸承的法蘭處增設(shè)臨時過濾網(wǎng)，過濾網(wǎng)的密度為180～200目。

2.4 一次油沖洗

(1)二次油沖洗的目的是將油引進機組的軸承等需潤滑的部位進行沖洗，確保軸徑和軸瓦清潔。

(2)對于5離心機組，在二次沖洗前，如已安裝干氣密封，必須將臨時隔離氣引進壓縮機，以防止沖洗油進入干氣密封及機組的腔體。臨時隔離氣可以采用氮 氣，也可以采用潔凈的壓縮空氣，其壓力為0.3～0.5 MPa。

(3)啟動油泵，進行二次油沖洗，并定期對各上油臨時過濾網(wǎng)和回油臨時過濾網(wǎng)進行拆洗；濾油器的前后壓差增值不超過10～15 kPa。

(4)二次油沖洗的各項方法和要求與一次油沖洗相同。

(5)二次油沖洗合格后，對沖洗油進行釆樣，取樣點為油箱回油管處。根據(jù)分析結(jié)果確定是否更換潤滑油。

2.5 質(zhì)量保證措施

(1)設(shè)備管口必須及時封閉，定期檢查封閉好的敞口部位，保證其封閉完好;

(2)已油運合格的管道系統(tǒng)，不應(yīng)再有進行切割，開孔等修改作業(yè)，必須進行修改作業(yè)時，可采用機械切割或開孔等方法，切口部位管內(nèi)部清理干凈，并用氯弧焊進行封底焊，否則應(yīng)重新按要求對管道系統(tǒng)進行局部分段吹洗油運；

(3)沖洗合格封閉的管道系統(tǒng)，未經(jīng)許可不得拆開，防止二次污染；

(4)管道系統(tǒng)油沖洗時，防止死角(如：局部低點，高點，管道附件內(nèi)部等)部位沖洗不凈，應(yīng)在這些部位加設(shè)排放點或拆開沖洗，保證沖洗質(zhì)量；

(5)系統(tǒng)沖洗前，加置的盲板，拆除的管道組成件及儀表等應(yīng)做好記錄，確保沖洗合格后，管道系統(tǒng)復(fù)位準確無誤。

3 合格標準

因循環(huán)氫壓縮機管路復(fù)雜、閥門配件較多，很容易存在潤滑油管路雜質(zhì)盲區(qū)，因此，建議沖洗油連續(xù)沖洗6 h以上，同時各管路處的濾可見軟性雜質(zhì)不超過三處，同時保證。油濾器的前后壓差增值不超過0.015 MPa。

4 結(jié) 語

本沖洗方案在中均取得良好的效果, 既保證了試車潤滑油質(zhì)量,同時縮短了工期、降低了成本。對沖洗后潤滑油系統(tǒng)的實際運行工況進行了考察,結(jié)果表明, 壓縮機組的振動范圍、軸承溫度、軸承回油等指標均符合技術(shù)要求。對以后相關(guān)裝置的潤滑油組沖洗有很好借鑒意義。