航天產品質量檢查確認在基層單位實施的現狀及思考

皮文科 馮勇 江琪

（四川航天燎原科技有限公司， 成都， 610100）

引言

質量復查是通過客觀證據， 證實對規定要求已得到滿足所進行的驗證活動[1]。 2004 年， 在經歷了型號飛行任務挫折后， 航天系統發布和實施了企業標準 《航天質量檢查確認要求》， 標準提出了“質量檢查確認” 這一概念， 是對 “質量復查” 的規范和拓展， 它在覆蓋了“質量復查” 這一核心內容的同時， 又強調了檢查確認工作自上而下的系統性和統籌協調性， 要求檢查確認工作應從源頭抓起、 分階段進行、 全過程控制。 然而一段時間以來， 質量檢查確認沒有得到較好的實施， 基層單位普遍存在質量檢查確認重復性高、 要求不明、 有效性不夠等問題。 針對這些問題， 本著質量控制重心前移、 輔以信息化手段提質增效的原則， 各崗位人員在產品研制生產全過程中應貫徹 “零缺陷” 理念， 第一次就把工作做對。

1 質量檢查確認的流程

質量檢查確認的輸入和要求一般來自型號辦、 總體單位、 用戶或上級機關單位， 各承研承制單位配合開展。 檢查確認要求下發基層單機級生產單位時， 一般由質量管理部門組織策劃， 生產組織管理部門、 生產車間、 計量、 檢驗、 物資等部門與產品實現過程相關的部門配合完成。 產品出廠交付前由質量管理部門下發通知， 各業務部門根據本部門分管的相應過程， 在部門內分解檢查確認任務， 追溯產品分布和狀態， 查閱產品質量記錄、 履歷書、 過程質量記錄、 多媒體記錄， 問詢產品承制負責人等， 最終形成檢查確認結果， 并將結果報質量部門匯總形成檢查確認報告。 檢查確認的時機主要是產品交付驗收出廠前、 總裝總測時、 進入靶場后、 或者質量問題歸零型號舉一反三時等。

目前這套質量檢查確認工作已經在各基層單位形成了一套系統的工作方法和制度， 其主要流程和職責界面是清晰的， 已經固化的方法也是全面、 可操作的， 它詳細規定了質量檢查確認的目的、 范圍、 程序、 內容和要求， 在歷次交付把關過程和飛行試驗 “雙想” 中， 對型號任務保成功起到了重要的作用。 基層單位的產品檢查確認及評審驗收流程如圖1 所示。

圖1 產品檢查確認流程圖

2 質量檢查確認工作目前的現狀及存在的主要問題

質量檢查確認的本質是一種基于質量信息過程的全面追溯， 是對已經完成的工作， 對照其加工、 檢驗、 測試、 試驗要求， 對實施過程的再次確認， 它是研制、 生產過程中質量控制的重要手段， 也是型號發現問題和隱患的重要工具[2]。 但一段時間以來， 面對交付后的質量問題， 對其原因進行深入分析挖掘后發現， 出廠評審把關環節和質量檢查確認工作均存在薄弱環節， 具體體現在以下幾個方面。

2.1 缺乏統籌策劃， 質量檢查確認重復

重復性質的質量檢查確認給生產一線帶來繁重的任務。 以某單位檢驗部門為例， 據統計， 2021年1 月至9 月， 各型號下達到檢驗部門的質量檢查確認多達87 次， 大多涉及技術狀態、 多媒體記錄、檢驗和試驗對比情況、 貯存期和通電時間、 歸零質量問題的產品檢驗過程檢查確認等。 通過調研走訪一線車間、 檢驗班組長和基層領導， 重復開展檢查確認的主要情形可歸納如下。

一是策劃不充分。 如， 在質量問題舉一反三檢查確認時， 問題定位不準確、 數據包絡分析不系統會導致策劃的質量檢查確認產品范圍不夠，僅僅幾天后又需再次開展補充檢查確認， 甚至要開展第3 次補充檢查確認。 一線員工不得不在檔案部門反復借閱和歸還同一產品的質量記錄和文件， 極其影響生產節奏。

二是統籌協調不到位。 因檢查確認任務的輸出單位不一樣， 如， 對于同一類產品， 型號線檢查確認要求由型號總體單位提出， 行政線檢查確認要求由機關單位提出， 導致同一檢查確認工作多次開展。 型號和行政兩條線對產品各次檢查確認要求雖然基本一致， 但具體細目， 結果的報送要求、 表格格式、 時間段、 簽署要求等均存在差別， 往往造成重復編寫檢查確認報告的情況。

三是檢查確認時機不統一。 型號在不同階段均要求對同一產品進行檢查確認， 要求從不同角度編寫檢查確認材料。 如： 評審驗收的檢查確認、靶場技術陣地檢查確認， 單獨針對抽檢產品的檢查確認、 問題元器件的批次性專項檢查確認等。

四是成果固化不及時。 承制單位本身在完成檢查確認任務時， 也僅滿足于 “趕節點”， 但按節點完成檢查確認工作后， 對檢查確認成果的固化卻不及時， 檢查確認工作交接不清楚， 導致面對再次檢查確認時， 許多工作仍需重新開展， 數據也需要再重新比對。

2.2 質量檢查確認通知內容籠統

多數時候檢查確認要求較為宏觀、 籠統、 不細化， 主要體現在： 檢查確認內容不明確、 檢查確認要求不細化、 檢查確認結果反饋形式不明確。 例如， 僅因為某型號即將進入靶場， 就策劃再次進行全面檢查確認， 要求檢查確認技術狀態控制、 質量問題歸零、 三類關鍵特性控制等方面的工作， 但總體單位的檢查確認要求沒有表格化， 也沒有明確的報送形式說明， 導致各下游承制單位在執行時無所適從， 不知道以什么形式、什么表格報送。

2.3 多數檢查確認工作開展形式化， 目標性及有效性不夠

從近年檢查確認的次數和事后暴露出的問題情況看， 絕大部分質量問題和隱患均未能通過出廠前的質量檢查確認等環節暴露。 其主要原因是檢查確認沒有針對性， 常常要求 “全部產品都查” “每個型號都要復查”， 且時間節點要求十分緊湊。 幾年來， 由質量檢查確認發現的問題和隱患寥寥無幾， 但出廠質量問題卻屢次發生， 可見質量檢查確認的有效性是不夠的。

3 關于做好質量檢查確認工作的思考

3.1 從源頭抓起， 做到全過程控制和質量重心前移

在檢查確認過程中， 應提前做好策劃， 部分檢查確認項目可以在生產加工過程中邊生產、 邊加工、 邊確認， 將事后檢查確認的工作 “分流”，分散到工序和工作過程中， 減少車間管理人員和骨干人員投入到檢查確認中的精力， 轉變工作重心； 在生產、 試驗過程中堅決做到眼見為實， 用數據和結果說話， 用實事求是的質量記錄和原始憑證說話， 落實簽署責任制[3]。

3.2 做好質量檢查確認的策劃和統籌， 提高檢查確認效率

一是企業提前作好檢查確認策劃， 及時向上級和用戶收集檢查確認要求， 在適當時機提前安排工作內容， 確保輸入完整。 上級機關和總體單位原則上應不安排自發性的、 籠統的、 全部型號的質量 “普查”， 減少意義不大的、 針對性不強的， 僅僅為了撇清管理責任的大規模、 “運動式” 的質量檢查確認。

二是承制單位在檢查確認過程中依據一次確認、 一次收集、 逐級匯總的原則， 具備一次確認到位、 反饋到位的能力。 承制單位在檢查確認過程中認真核對， 一次把檢查確認工作做好， 把檢查確認記錄和結論保存好， 遇到與上級機關和用戶交叉重復的質量檢查確認時， 做到有信心直接引用第一次檢查確認的結果， 不開展重復工作。

三是盡量協商用戶進一步統籌產品驗收工作，細化統籌驗收要求。 提前規劃好型號交付周期，制定科學合理的檢查確認計劃， 與用戶協商累積到一定產品交付數量后再進行集中驗收， 避免同一型號、 同一批組的產品僅因為單機不同、 機號不同就分次進行產品驗收， 避免因多次驗收又開展多次檢查確認的情況； 同時與用戶溝通協商好驗收的方式， 預驗收時盡量查閱電子資料， 避免紙質資料的收集、 編輯排版、 打印等重復性工作。

3.3 利用信息化手段實現產品數據包生成， 提高檢查確認的效率和準確性

產品數據包作為證實產品滿足要求的依據， 用于產品驗收和評審， 是產品過程控制的依據、 上級用戶單位接收產品的依據， 更是產品質量檢查確認的依據。 產品數據包以滿足用戶的要求為最終目標， 其作為記錄和證實工程活動過程及結果的基本工具， 填寫和編制質量是質量檢查確認工作能否開展好的關鍵。 采用電子化驗收、 產品質量數據在線確認， 可減少質量記錄人工重復填寫， 減少不必要的質量檢查確認， 提高數據可追溯性和可利用性。

梳理生產過程記錄、 產品履歷書、 證明書、過程質量跟蹤卡和產品調試、 測試記錄表格等表格的填寫要求及信息化需求， 實現過程記錄自動生成和組包， 使得產品過程數據獲取途徑更加多樣和便捷。 質量信息的收集、 整合效率逐漸提高， 實現產品數據從分散到集中、 從無序到有序， 從而適應并引領科研生產模式和流程變革，提高質量檢查確認效率和準確性。

3.4 推行質量檢查確認和驗收的差異化管理

把企業承制的型號產品， 按照成熟度、 所處階段和最終用途進行分類管理， 根據不同類別，制定不同的檢查確認要求模板[4]。

技術和生產狀態已固化、 產品成熟度高的批生產產品類產品， 檢查確認重點應放在： 固化設計、 生產狀態的嚴格落實， 生產組織風險識別，生產準備工作評審， 產品首件生產控制， 三類關鍵特性， 不可檢不可測項目， 單點失效， 三難一易共性問題， 過程記錄的可追溯性， 出廠前檢查確認等過程。

工程研制階段的產品檢查確認重點應放在：策劃環節 （包括風險識別、 技術質量策劃、 生產組織策劃）， 生產準備環節， 工藝攻關與試驗環節， 工藝裝備的控制環節， 工藝評審環節， 首件鑒定環節， 過程記錄的設計與固化環節， 設計與工藝技術狀態管控環節， 出廠前檢查確認與驗收評審等過程。

用于產品原理驗證、 項目立項的產品以及市場開發的樣件產品和內部使用的工裝產品， 這類產品屬于驗證設計思路的產品， 質量檢查確認的重點應放在： 新技術識別環節、 工藝研究與攻關等環節。

3.5 增強 “三個意識”， 貫徹 “零缺陷” 理念

航天系統提出了牢固樹立 “質量意識、 風險意識、 責任意識” （簡稱 “三個意識”） 的要求，將強化質量意識、 落實質量責任作為各級領導干部的首要責任， 要求把 “三個意識” 有效融入各類人員、 各個崗位。 質量檢查確認是一項針對產品的全面質量考核， 通過深入的復查， 可以反映出各類技術文件和管理制度是否在產品上落實、產品各種參數是否滿足設計要求。 因此， 不僅要求參與檢查確認的人員必須認真比對， 眼見為實，更要求參與檢查確認的各類人員必須做到實事求是、 不遮不掩的梳理和總結檢查確認出的問題。航天企業應注重打造具有自身特色的 “零缺陷”質量文化， 樹立第一次就把事情做對的理念。 從道德層面激發員工的質量意識， 使其自覺參與到質量管理中， 不斷提高裝備產品質量。