





摘要 文章依托某公路項目建設案例,分析了公路路基施工中常用的沖擊碾壓技術,結合碾壓工藝相關理論,明確了施工關鍵點,總結了沖擊碾壓技術的最佳施工工藝。經工程實踐驗證了沖擊碾壓技術是公路路基壓實施工的有效辦法,能顯著提高路基強度,改善路基結構,提升公路工程的施工質量和效率。
關鍵詞 公路工程;公路路基;沖擊碾壓;技術要點
中圖分類號 U416.1 文獻標識碼 A 文章編號 2096-8949(2023)08-0062-03
0 引言
目前,公路路基壓實施工中的主要工序包括沖擊碾壓法施工。這一施工方法與傳統碾壓工藝相比,實際作業時兼備了沖擊和碾壓功能,具有效率高、施工效果好等優點。當下社會對公路工程的建設質量提出了更高要求,而公路路基的施工質量直接影響著工程總體的建設效果。在公路路基施工中引入沖擊碾壓技術,可以有效減緩甚至解決路基沉降的問題,實現工程建設的綜合效益提升。該文針對沖擊碾壓工藝的實際應用,探究了該技術的優勢,旨在加強推廣,提高其應用價值。
1 工程概況
某公路工程全長5.008 km,根據設計方案,高填方路段施工時,應在每次回填1.5 m厚度并保證壓實效果后,使用沖擊碾壓工藝完成碾壓補強,有效緩解施工后的路基沉降問題,表1為沖擊碾壓工藝的施工工程量情況。
2 沖擊碾壓技術相關概述
相較于傳統公路路基碾壓方法,沖擊碾壓工藝的碾壓效果更好、效率更高,且花費的施工費用更少。
(1)合理設置沖擊碾壓速率,保證速度控制在12~20 km/h范圍內。若工程的規模較大,長度和寬度都過大時,采用沖擊碾壓工藝進行路基施工的效果會更好。
(2)與傳統壓路機施工相比,沖擊碾壓工藝能夠保證路基的壓實影響深度達到1~1.5 m。
(3)花費的費用更少,該壓實方案的成本是2.5元/m2。
(4)能夠提高公路路基的施工效率,緩解不均勻沉降問題,實現路基強度,達到提高穩定性的效果[1]。
3 試驗段的選擇和試驗內容
根據工程實際情況,針對不同的路段特點,確定需要檢測的施工參數。如:K29+000~K29+060路段全長60 m,平均層厚為46.8 cm,總施工面積14 253 m2,施工時使用沖擊碾壓技術,確定需要檢測的項目主要有沉降值、DN值、壓實度、土的物理力學參數等[2]。
(1)沉降值:沖擊碾壓前,應先測量標高;待沖擊碾壓5次后,再進行標高測量,使用水準儀確定兩次標高測量結果之間的差值,并確保實際檢測點大于20個。在6 cm長的鐵釘上系上紅布條做標記處理,確定分層壓實和路基補壓的高度,做出必要的保護措施,確保檢測點周邊20 cm范圍內不受干擾[3]。
(2)DN值:公路路基回填施工時,應檢測粒徑大于5 mm的填料含量占比。若占比大于30%,應使用DCP檢測實際的DN值,提高DN值結果的準確性,保證檢測頻率與壓實度一致,且測點大于6個。
(3)壓實度:檢測壓實效果是沖擊碾壓施工的關鍵環節,是改善公路路基建設質量的重要基礎。路基的壓實效果是否達到設計目標,直接決定著工程整體的建設目標能否實現[4]。該工程試驗段全長60 m,經計算,應至少做4次壓實度檢測,表2是具體的壓實度樣本監測點。
(4)土的物理力學參數:該參數是依據公路工程所處地區的地質條件、環境特點、公路等級等情況而確定,其中,物理參數是指土的天然含水率、密度、粒徑、液塑限等;力學參數是指壓縮模量、壓縮系數、內摩擦角、黏聚力等[5]。
4 沖擊碾壓技術在公路路基施工中的應用
4.1 沖擊碾壓前的準備
清理公路路基表面,使用平地機初步碾壓回填后的路基,實現路基平整。合理設置觀測點位置,確保沖擊碾壓施工前能準確觀測并記錄標記點的標高。檢測公路路基回填料的含水率情況,確定最佳含水率標準。若含水率過高,應及時進行翻拌晾曬。若含水率過低,可使用灑水車為路面適量灑水,保證含水率始終控制在最佳含水率的±4%范圍內。正式開始沖擊碾壓施工前,應檢測樣本點的實際壓實度情況,確保壓實效果到達目標壓實標準的90%后,再進行沖擊碾壓施工[6]。
4.2 沖擊碾壓方法
該工程進行沖擊碾壓施工時,要根據試驗段實際情況設定施工參數,將沖擊碾壓的速率控制在10~15 km/h范圍內。壓路機進場時,要將便于進入的一側作為起始端,逐漸向另一側以轉圈的形式施工。經過5次碾壓后,觀察預先埋置的觀察標記點,比較現有高度和施工前高度間的差距,確定5次沖擊碾壓的沉降量數據,該工程共需沖擊碾壓20次。為提高施工效率,應及時檢查工地情況,若工地寬度大于4倍的沖擊碾壓機械設備的轉向半徑,則需以路基的中心為軸線,均勻劃分路面寬度,再進行如圖1所示的沖擊碾壓作業[7]。
沖擊碾壓施工應當按照先兩邊,后中間的施工原則進行,單次碾壓應與之前的碾壓輪跡有超過30%的重疊度,且每次沖擊碾壓的標準是輪跡完全覆蓋整個路基的表面。具體情況如圖1,實際沖擊碾壓施工時,應依據沖擊壓路機的前進方向,將公路路基分為幾個窄道,窄道間應互相平行且按順序做好編號,該工程的路基寬度較大,共設置了6條窄道。實際操作時,沖擊壓路機應先進入1號窄道,并從窄道的末端掉頭進入4號窄道,再從4號窄道的末端掉頭至2號窄道,從2號窄道末端掉頭進入到5號窄帶,從5號窄道末端掉頭進入到3號窄帶,從3號窄帶末端掉頭進入6號窄道,最后以6號窄道為最終的出口,以此完成一遍的公路路基沖擊碾壓施工,后續施工應繼續以此順序進行[8]。
若公路路基沖擊碾壓時,施工現場的寬度不超過沖擊壓路機轉彎半徑的4倍,則應以依據圖2所示的辦法展開施工。
沖擊壓路機同樣是從1號窄帶進入到路基,當碾壓至1號窄道末端時直接掉頭進入2號窄道,繼續行駛至2號窄道末端后轉彎掉頭進入3號窄道,行駛到末端后進入4號窄帶,待碾壓完成4號窄道后,駛離公路基面,以此順序作為一次的沖擊碾壓施工過程。
為提高施工效率,保證碾壓效果的連續性和穩定性,應在公路兩端預留足夠的空間,保證沖擊壓路機能夠順利轉彎和掉頭。該公路工程建設時,選擇了25kJ型號的對沖擊壓路機,施工時要保持兩個沖擊碾壓輪間的間距是1.17 m,每次完成碾壓后,都需檢查輪跡情況,確保輪跡的重疊度大于30%。圖1和圖2的沖擊壓路機碾壓路線圖是理想的設計效果圖,實際操作時還應當根據施工現場情況,合理劃分并調整沖擊碾壓窄道的范圍。為提高窄道劃分的準確性與合理性,施工技術人員應預先進場調研,使用測量放線法計算沖擊碾壓路段的長和寬,合理規劃沖擊壓路機的行駛路線,避免影響碾壓施工的目標進度[9]。圖3為沖擊碾壓施工的錯輪控制情況。
4.3 沖擊碾壓遍數的選擇
該工程采取了擴散分布形態進行沖擊碾壓施工,保持沖擊壓路機的行駛速度在10~15 km/h范圍內。沖擊壓路機行駛兩次為完成一遍的沖擊碾壓過程,每次進行第二次碾壓時,應保證單輪從第一次碾壓后兩輪之間邊距的中間通過,保持兩側各0.13 m的間隙。第二遍碾壓施工時,要保持第一次沖擊碾壓行駛路徑向內側偏0.2 m,確保能完整覆蓋第一遍沖擊碾壓的間隙。第三遍碾壓施工時,應重復第一遍碾壓的路徑。
綜上,公路路基碾壓施工時,沖擊壓路機應以峰谷形態實現縱向的沖擊碾壓作業,一次沖擊碾壓的單元包括單雙兩遍。沖擊碾壓為雙數時,應實現壓路機的轉彎半徑和波谷交替,最大程度上降低公路路基的峰谷,保證碾壓完成后的公路路面平整。每完成5遍沖擊碾壓后,應轉變碾壓方向(如前5遍碾壓方向為順時針時,后5遍碾壓應為逆時針)。沖擊碾壓過程應保持連續,完成20遍碾壓后需進行高程檢測,并檢查路面的壓實度情況,將現有路面高程和壓實度數據與初始值作對比,最終控制沉降量差值在50~70 mm范圍內,并需通過灌砂法檢測,保證壓實度標準符合設計目標,實現路基施工的預期效果。若未實現設計目標,應繼續進行沖擊碾壓作業[10]。
5 應用沖擊碾壓技術的注意事項
沖擊碾壓時,應當注意以下事項:
(1)沖擊碾壓施工時,每個標段都應配備必要的技術負責人,并要求負責人深入施工場所,對施工過程進行指導;特別是監理人員,應當全程旁站,并跟蹤記錄、拍攝沖擊碾壓施工的全過程,獲取一手資料,為后續公路路基工程竣工驗收提供必要的依據。待沖擊碾壓施工結束后,應邀請專業的質檢和監理人員檢測工程質量,確保工程建設目標的實現,推動后續工序的有序進行。
(2)正式沖擊碾壓施工前,應檢測填料的含水率指標,若含水率過低,應做好灑水處理,確?;靥盍蟽炔坑谐渥愕乃?,實現壓實目標。提前檢查施工范圍內的路面平整情況,及時將深坑、洞穴等填平。若實際沖擊碾壓過程中,存在范圍較廣的局部沉降,可使用推土機將路面整平,再進行后續的沖擊碾壓作業,以滿足沖擊碾壓的目標效果。
(3)施工前,應先考察周邊環境,掌握周圍構筑物的實際分布情況,檢查地下管線的埋設部位,并做出合理的保護。若施工經過河溝區域,需要事先劃定安全界限;若周邊存在需要保護的構筑物,也應合理計算保護范圍并在外圍做出明顯標記。表3是通常情況下沖擊碾壓采取的安全保護距離。
6 結論
綜上,該文結合具體案例,研究了沖擊碾壓工藝在公路路基施工中的應用,并得出以下結論:
(1)為保障公路工程的建設質量,防止項目在投入運營后過早出現嚴重的病害問題,應改善施工工藝,引入沖擊碾壓施工技術,提高路基的承載力和壓實效果,減少沉降量,實現路基的穩定性。
(2)與傳統路基施工工藝相比,沖擊碾壓施工工藝具有壓實連續性更強、影響深度更大等優點。經檢測,傳統碾壓工藝的影響深度約為0.6~0.7 m,而沖擊碾壓施工工藝的最大影響深度能達到6 m,由此可見,單次沖擊碾壓的填筑厚度約為1~1.5 m,能顯著提升公路路基的施工效率,應用價值更強,值得大范圍推廣應用。
參考文獻
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