金陵石化：治尾氣 見真金

陳平軒　竇富吉　江興中

金陵石化將尾氣治理作為挖潛創效的有力手段，年創效超億元。

金陵石化煉油二部六工區尾氣回收現場，兩臺大型儲氣柜安靜安穩地運行。這是公司治理尾氣創效的舉措之一。

今年一季度，金陵石化通過尾氣回用實現創效約4000萬元，實現營業收入270億元，經濟效益位居中國石化集團公司煉化板塊首位。目前，公司每年在治理尾氣的同時實現創效超億元。

喚醒效益沉睡點

“公司在持續提升裝置回收尾氣能力上下功夫，尾氣從原來大量燃燒后外排到現在的應收盡收，從中搶出了可觀的效益。”金陵石化煉油二部六工區主任孟常迎說。

煉油生產中，上游裝置會產生瓦斯氣、酸性氣和閃蒸氣等尾氣。以前，這些氣體被當作火炬氣燒掉，造成環境污染和效益流失。2009年開始，金陵石化投資上億元，先后建成了兩座2萬立方米氣柜、6臺高壓螺桿機，并將濕式氣柜改成干式氣柜，將尾氣回收能力提升30%；將出口瓦斯線并入煉油四部的干氣脫硫系統，進一步提高機組利用率，確保火炬氣應收盡收。同時，裝置人員精心巡檢、加強監控、嚴格操作，根據來氣量的大小優化螺桿壓縮機在運臺數，以最大限度回收火炬氣。公司還在班組中開展“防污染、降能耗、增效益”勞動競賽，激勵班組“苦干實干強‘三基，提質提速創標桿”，從火炬氣中搶效益，實現尾氣回收量與質的雙重提升。

目前，裝置運行安穩高效。一季度，9號低壓機開工率100%，回收火炬氣2.3萬多噸、同比增加14.9%，創效超3000萬元。

“異丁烷，56噸/小時?！?月10日，異丁烷裝置主任婁芳在中控室查看裝置生產情況，DCS實時數據顯示生產正常。

“尾氣雖然回收了，但效益不高。如何更好喚醒效益沉睡點，是需要攻克的難點之一。異丁烷裝置投運，就是為了這個目的。”婁芳說。

煉油尾氣組分復雜，其中含碳三和碳四組分。公司將其中分離精制的丙烯作為高附加值產品出售；丙烷、飽和液化氣當作輕烴裂解原料，分別供應揚子石化和武漢乙烯；醚前碳四進行醚化反應生產MTBE（甲基叔丁基醚），作為汽油添加劑；隨后的醚后碳四進入芳構化或烷基化等液化氣深加工企業。

2017年5月，異丁烷裝置建成中交，投運后將醚后碳四深度加工，采用萃取精餾及加氫精制組合技術，實現生產異丁烷、正丁烷、丁烯等細化分、高純度、高附加值產品，優化了產品結構，創造了新的效益增長點。其后，為解決碳四原料短缺問題，公司立即實施碳四異構化項目。2018年9月項目投運，將正丁烷異構化為異丁烷，緊貼市場靈活生產?！耙水悇t異，宜正則正”，保證了裝置效益的最大化。

一年之計在于春。今年一季度，異丁烷裝置累計生產異丁烷約12萬噸、正丁烷1.1萬噸、丁烯2.6萬噸，超額完成了季度目標。

激活效益潛在點

4月11日上午，煉油二部四工區旁，一袋袋重50公斤、標注國標的“中國石化固體片狀工業硫黃”源源不斷地從倉庫運出，為農用肥生產提供原料。

金陵石化共有五套硫黃回收裝置，年生產能力超過40萬噸。硫黃裝置由克勞斯、RAR、尾氣處理焚燒和煙氣脫硫四大部分組成，以催化、加氫、產品精制等上游裝置的酸性氣為原料，通過克勞斯制硫和加氫還原吸收法使硫化氫轉化為單質硫，作為農用肥、工業生產的原料，硫回收率約99.9%。同時，通過煙氣前后堿洗或氨洗，進一步將硫“吃干榨盡”，保證煙氣中的硫含量低于國家標準限值。

特別值得一提的是公司第五套硫黃回收裝置采用“KTI克勞斯工藝+后氨洗”新工藝，將尾氣中的含硫物質轉變成硫銨肥，成為國內石化行業首套近零排放裝置。近年來，金陵石化具有國內自有知識產權的氨法脫硫技術以及在節能降碳、綠色發展方面的先進做法被中央電視臺等新聞媒體多次報道。

“截至3月底，公司累計生產硫黃約6.6萬噸，變廢為寶，有效激活了綠色效益潛在點，并為春季工農業生產及時提供了原料?！苯鹆晔蛋嗾{度長方珩說。

堵住效益損失點

“大型煉化企業結構復雜、裝置眾多、儲運繁忙，治理好VOCs既是一項系統的環保工程，也可以堵住看不見的效益損失點，拓展社會效益?！苯鹆晔h保專家表示。

全系統治理片區VOCs。金陵石化針對裝置生產、油品儲罐、污水處理等過程中逸散的VOCs形成了較為完整的治理管網，通過應用TO直燃、RTO蓄熱氧化和CO催化氧化三種現代化技術全覆蓋深度去除來自東西南片區中高溫蠟油、酸性水、粗汽油、苯類等尾氣，將尾氣中的VOCs燃燒分解成無害的二氧化碳和水。在線監測表明，今年以來，尾氣中的VOCs含量小于20毫克/立方米。

全方位回用裝船裝車尾氣。2010年開始，公司陸續建成和升級改造了化工原料密閉裝船、中轉站碼頭裝船油氣處理、碼頭輕油裝船尾氣回收等裝置，分別采用活性炭吸附法、“冷凝法+吸附法”、低溫柴油吸收法將各種裝船尾氣回收。公司建立了油品儲運鐵路汽油裝車油氣回收裝置，采用活性炭吸附工藝，將油氣與來自罐區的常溫貧油逆流接觸，被吸收后回收利用。

全過程推進無泄漏行動。2011年開始，公司實施泄漏檢測（LDAR）與整改項目，引進了先進的泄漏檢測設備，實行全員查漏堵漏。公司將裝置責任區包干分配到班、承包到人，細查管道、機泵、閥門等部位漏點并進行專業修復。同時，深化信息化技術應用，對所有密封點、標識牌建檔，完成標準化密封點60余萬個，懸掛二維碼密封標識牌近6萬個，建立標準化LDAR密封點信息庫，實現了檢測任務分配、現場掃碼檢測、數據智能傳輸、漏點報警等全過程智能化閉環管理。

十年來，金陵石化累計實施300多項節能改造和環保提升項目，完成了22套裝置VOCs治理。目前，公司在原油加工量增加約40%的基礎上，主要污染物排放減少90%左右。

本文圖片均由金陵石化提供

責任編輯：鄭 丹

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