面向極端工況的Si3N4全陶瓷軸承關鍵技術與研究進展

李頌華,魏超,吳玉厚,張麗秀

(沈陽建筑大學 a.機械工程學院;b.高檔石材數控加工裝備與技術國家地方聯合工程實驗室,沈陽 110168)

1 概述

軸承作為航空發動機、精密機床、高速列車等重大裝備的關鍵基礎部件,圍繞軸承開展的設計、制造與服役相關關鍵技術直接體現了國家高端制造的能力和水平[1]。隨著高端裝備技術的發展,軸承的使用環境越來越多樣化,對軸承服役性能的要求也越來越苛刻[2-6]。當前主流軸承鋼種已不能滿足或不能充分滿足主機對軸承的要求,特別是在極端工況下服役的軸承,如航空發動機軸承[7]、大型低溫風洞軸承[8]、液體火箭渦輪泵低溫軸承[9]、超高速機床主軸軸承等對服役性能的可靠性要求格外嚴苛[10]。以航空發動機為例,造成某型號發動機提前報廢更換及空中停車的故障原因,分別有60%和37.5%與發動機滾動軸承磨損類故障有關。例如2005年某型號飛機發生飛行事故,事后分解檢查發動機事故原因為主軸軸承滾道磨損及保持架斷裂導致的抱軸失效(圖1)[11],其中軸承材質為M50NiL軸承鋼。

圖1 航空發動機軸承磨損失效實例

軸承在極端工況服役過程中所面臨的技術局限性主要集中在軸承零件間的摩擦接觸及潤滑等行為。文獻[12]研究了極端溫度工況下軸承的摩擦磨損性能,其對軸承鋼接觸表面進行硬質涂層及離子注入處理,提高了材料在極端溫度工況下的耐磨損和耐腐蝕性能,為后來極端工況下的軸承技術發展提供了研究基礎。文獻[13]從軸承材料性能角度對多種高性能軸承鋼進行了對比分析,現階段不同軸承鋼圍繞材料硬度、尺寸穩定性、耐高溫性、耐腐蝕性、疲勞壽命等指標并不能實現整體性能提升,通常一項性能指標的提升往往以“犧牲”另一項性能指標為代價。因此,針對極端工況下服役的高性能軸承,在軸承材料性能、軸承設計、制造及服役等核心技術領域同時開展研究已成為解決當前高性能軸承“卡脖子”關鍵技術的突破口。

近年來,以氮化硅(Si3N4)陶瓷材料為代表的新材料技術在工程中逐漸得到應用,在部分領域逐步實現了對傳統金屬材料的替代。Si3N4陶瓷的熱變形系數僅為軸承鋼材料的1/4～1/5,在高溫、低溫及高低溫交變工作條件下都能保證材料服役性能穩定且工作壽命長。此外,陶瓷材料還具有密度小,高速環境下承載能力強,抗磨性能好,故障率低等特性[14-15]。圍繞陶瓷軸承技術領域的相關研究工作已逐步得到開展:文獻[16]分析了目前國內Si3N4陶瓷軸承技術發展現狀,發現在高精度陶瓷軸承關鍵技術領域仍缺乏先進的理論與工藝技術;文獻[17]通過比較分析Si3N4陶瓷軸承和傳統鋼制軸承的服役性能、技術發展現狀及未來發展趨勢,認為Si3N4陶瓷軸承在超高溫、重載、腐蝕等工況下的服役特性較傳統鋼制軸承有明顯的技術優勢,但因其材料本身硬脆特性導致Si3N4材料在提升其綜合力學性能和機械加工性能方面仍有較大的發展空間。

綜上所述,本文基于極端工況下軸承技術發展需求,分析Si3N4全陶瓷軸承在極端工況下服役的技術可行性,探究其材料性能、軸承設計、制造及應用的關鍵技術發展情況,分析陶瓷軸承未來技術發展趨勢及應用前景,以明確極端工況對軸承服役性能的技術需求,全面了解全陶瓷軸承關鍵技術,實現對傳統金屬軸承在極端工況下的替代應用。

2 極端工況下軸承服役關鍵技術研究

2.1 軸承技術領域極端工況概述

軸承服役工況是影響軸承能否可靠性服役的重要因素,不同技術領域對應不同的軸承服役工況,特別是近年來工業技術向極端工況下發展對軸承的技術性能提出了更高要求。極端工況包括極端工作環境和極端工作載荷2個方面,極端工作環境指軸承所在外部物理環境,包括極端溫度環境、強腐蝕環境、高真空環境等。不同軸承應用領域所對應的極端工況條件如圖2所示,可知極端溫度工況涉及應用領域最為廣泛,其應用覆蓋范圍占總體應用領域的一半以上,因此本文將圍繞極端溫度這一典型極端工況對軸承服役關鍵技術展開研究。

圖2 不同軸承應用領域對應的極端工況條件

軸承在服役過程中受環境與工況的耦合作用而影響軸承運行狀態,以高溫環境下9Cr18鋼制軸承為例,9Cr18軸承鋼線膨脹系數約為12.5×10-6℃-1,高溫環境下軸承升溫膨脹直接影響徑向游隙和軸向游隙的變化從而改變軸承預緊力,若預緊力超過所需限度,將導致軸承出現異常發熱、摩擦力矩增大、疲勞壽命下降等,甚至材料超限膨脹直接導致軸承“咬死”。因此,通常情況下軸承服役工況是外部條件驅動與環境影響的共同作用,進而影響軸承的服役性能[18]。

軸承在極端工況下的穩定服役相對常規工況更加復雜,其中軸承失效是影響軸承服役行為的最主要原因。滾動軸承的失效形式分為接觸表面磨損、剝落、腐蝕、塑性變形和軸承斷裂等,文獻[19]對503套滾動軸承服役后的失效形式進行了統計分析(圖3),可知滾動軸承表面磨損是滾動軸承的主要失效形式。

通常情況下造成軸承失效而影響其穩定服役的因素包括軸承材料、軸承制造工藝以及軸承潤滑性能。由于常規潤滑油(脂)不能滿足極端工況的需要,如在極端溫度環境下,潤滑油(脂)的凝固與揮發會導致軸承零件間潤滑膜結構失去流動性甚至整體消失;重載工況下,軸承零件接觸表面間滾動/滑動運動副的潤滑油膜會瞬間失去對界面的支承甚至潤滑膜完全消失,最終導致軸承瞬時乏油或無油潤滑;腐蝕環境下,潤滑膜性能下降極易造成環境中的水或其他腐蝕元素進入軸承內部,進而造成零件表面氧化腐蝕:因此潤滑因素成為導致軸承在極端工況下失效的主要影響因素,圖4所示為極端工況下軸承失效形式與影響因素的關系。

圖4 極端工況下軸承失效形式與影響因素關系圖

2.2 軸承在極端溫度環境下的服役行為

極端溫度環境包括超高溫、超低溫以及高低溫交替變化的寬溫域環境。軸承在極端溫度環境下保持長期穩定的服役是隨著軸承應用范圍不斷拓寬而形成的一個全新的研究熱點領域,涉及到軸承材料、潤滑、動力學、熱特性等核心關鍵技術。從軸承服役的極端溫度環境特性及現階段滾動軸承在極端溫度環境下服役所需技術的研究現狀進行分析,有助于全面了解和掌握極端溫度環境下軸承服役的運行規律。

低溫、超低溫環境一般指軸承在低溫流體介質中的服役環境,包括液氫[20]、液氧[21-22]、液氮[23]等,如為大型飛行器模擬試驗建造的大型低溫風洞(圖5)、液體火箭渦輪泵等,其內部核心軸承零件需長期在超低溫、寬溫域(-162～51 ℃)的氮氣氣氛中運行;航空發動機工作過程中,壓氣機作為渦扇航空發動機的核心部件,其主要作用是將內涵道中的空氣流通過高速旋轉的壓氣機葉片進行壓縮,提高其壓縮比,為燃氣膨脹做功創造條件以改善航發熱力循環效率,其內部工作環境可持續維持在450 ℃以上,軸承在此溫度環境中運轉時無法與周圍環境形成對流散熱,易使軸承局部溫升過高,工作間隙縮小,甚至可能出現軸承“卡死”現象[24-26]。在極端溫度環境下服役的軸承其運行工況的復雜性和服役性能的高要求遠不同于傳統普通軸承,常規潤滑油(脂)更是無法滿足服役要求[27]。

圖5 低溫風洞試驗平臺與低溫下的Si3N4全陶瓷軸承

以航空應用領域為例,航空軸承往往需要在高溫、高速、重載等環境下長時間連續有效運行,軍用航空軸承的服役壽命標準在4 000 h以上,民用飛行器的標準則更加嚴格,通常要求軸承工作總壽命不少于數萬小時[28]。航空航天軸承服役環境涉及超高低溫、寬溫域交變、強輻射、微塵及空間碎片等可能影響軸承服役行為的因素[29-31],具體見表1。

表1 航空航天軸承服役行為影響因素

2.3 極端溫度環境下軸承技術研究現狀

極端溫度環境下潤滑介質的選擇與應用是解決軸承在極端溫度環境下應用的關鍵問題,目前國內已有學者通過試驗手段采用PTFE作為固體潤滑介質對不同軸承鋼材料進行摩擦學試驗,結果表明具有自潤滑性的PTFE可以在低溫環境下降低摩擦因數,實現低溫工況下的軸承材料固體潤滑[32-33]。國外較早探究了PTFE復合材料在液氧/液氫中的摩擦磨損性能,并以PTFE軸承保持架作為軸承固體潤滑介質研究其運行過程中載荷、轉速對轉移膜的形成、轉移和破裂現象的影響[34]。

此外,低溫環境對PTFE材料的摩擦學性能有著顯著的影響,摩擦接觸區產生的摩擦熱能顯著降低環境的冷卻能力,也使其磨損機理從黏著磨損轉變為顆粒磨損[35]。目前已有學者圍繞低溫環境下的軸承自潤滑開展了深入研究,即采用PTFE作為保持架材料,探求其在軸承運轉過程中轉移膜的形成機理,分析其自潤滑性能,同時對陶瓷軸承在低溫重載環境中的應用情況開展相關研究。聚合物基自潤滑材料具有良好的耐磨性,在低溫工況下被用于保持架的設計和制造[36-39],基于此,科研人員從材料固體潤滑的角度入手,依靠高分子材料保持架與滾動體摩擦過程中產生的薄膜轉移至滾動體表面形成高分子轉移膜,發現在超低溫及乏油潤滑的工況下可保持軸承的基本潤滑行為。

針對高溫環境下的軸承潤滑,相關學者對材料耐高溫性能、高溫摩擦學性能、高溫潤滑行為等關鍵技術開展了廣泛研究:文獻[40]對2種具有高強度及自潤滑特性的復合材料與Inconel718高溫合金進行了高溫摩擦學性能對比分析,探究了復合材料在400,600,800 ℃環境下的摩擦學行為,結果表明2種復合材料均表現出良好的自潤滑性,隨著溫度升高,復合材料表面形成的氧化物有助于提高材料表面質量從而降低摩擦因數和磨損率;文獻[41-42]通過大量試驗分析了200 ℃環境下Pyrowear 675軸承材料摩擦磨損性能,結果表明該材料在高溫環境下主要表現為黏著磨損;文獻[43-45]采用真空離子鍍的方法在金屬軸承基體上噴涂TiN/Ti涂層后發現其表現出了優異的承載能力和耐磨減摩性能,且TiN/Ti與PTFE組成的摩擦副與傳統軸承摩擦副相比,摩擦因數、扭矩均降低。

綜上所述,超低溫環境下軸承在服役過程中所暴露出的弊端主要集中在由低溫引起的潤滑行為失效,為此開展的廣泛研究工作中,探究新材料在超低溫環境下對軸承摩擦學行為的影響成為相關研究領域內學者普遍的研究方向。高溫環境下面臨的技術瓶頸與低溫相似,對固體潤滑材料的摩擦學機理開展了較為廣泛且深入的研究,然而對金屬材料表面進行改性處理雖可以獲得較為理想的固體潤滑膜,但其制造工藝復雜,設備成本高,很難形成廣泛的應用。因此充分挖掘陶瓷軸承在極端工況下服役的巨大潛力,圍繞陶瓷軸承發展的相關核心關鍵技術的深入研究勢必將成為未來軸承技術領域發展的重點方向,對軸承技術的進步、裝備制造及應用領域水平的整體提升都具有舉足輕重的作用。

2.4 小結

極端工況下如何減少軸承失效的相關技術研究是提高高性能滾動軸承在極端工況下服役水平的關鍵。傳統金屬軸承受材料性能制約,從材料強度、潤滑維護、軸承運轉精度、使用壽命等條件綜合考慮都難以在極端環境和復雜工況服役過程中保持穩定,因此基于傳統金屬軸承材料向極端工況拓展應用過程中產生了諸多技術局限性。在眾多軸承材料中,工程陶瓷材料具有比重小、強度高、剛性好、耐磨損、耐腐蝕、耐高溫、電絕緣等性能,且具有優異的尺寸穩定性和自潤滑性能,在軸承材料應用方面相比金屬軸承材料具有明顯優勢,被認為是制造適用于極端工況的軸承的理想替代材料之一[46-49]。

3 高性能陶瓷球軸承關鍵技術

高性能陶瓷球軸承作為解決軸承在極端工況下服役的核心關鍵部件,其材料制備、設計理論、精密制造工藝等關鍵技術的發展水平對陶瓷軸承在極端工況下的服役行為起決定性作用。基于此,本節將結合陶瓷球軸承結構特性、陶瓷材料特性、陶瓷球軸承設計理論、陶瓷球軸承零件精密制造等核心關鍵技術開展論述。

3.1 陶瓷球軸承結構特性

軸承服役工況及裝備需求決定了軸承結構特點及類型。隨著陶瓷軸承所覆蓋的應用領域越來越廣泛,特別是針對不同技術領域的極端工況已開發出不同類型的陶瓷球軸承,例如針對超高速工況的數控機床電主軸領域,陶瓷球軸承因其質量輕、熱特性好的特點得到廣泛應用。從不同角度對陶瓷軸承種類進行劃分,如圖6所示[50-51]。

圖6 陶瓷軸承分類

3.2 陶瓷軸承材料特性

近年來,隨著陶瓷材料技術領域得到廣泛的研究與發展,通過提高粉體質量和燒結技術,使得以Si3N4、氧化鋯(ZrO2)、碳化硅(SiC)等為代表的陶瓷材料相比傳統軸承鋼在諸多極端工況條件下性能優勢明顯,避免了早期應用于軸承領域的工程陶瓷因材料脆性引起的裂紋擴展、剝落等失效形式的產生。在高精密機械行業,Si3N4陶瓷材料在軸承領域得到了廣泛應用,常用軸承材料性能對比見表2[52-53],其中,密度影響軸承動特性和滾動體離心力,熱膨脹系數影響軸承溫升特性、游隙變化及載荷分布,彈性模量影響軸承滾動體與套圈滾道間接觸狀態,進而影響接觸疲勞壽命,硬度影響疲勞失效和耐磨性,抗彎強度影響軸承動態剛度,斷裂韌性影響軸承耐沖擊破壞性能,導熱系數影響軸承散熱效率。

表2 典型軸承鋼與陶瓷材料性能對比

Si3N4陶瓷制備工藝復雜,包括粉體制備、成型、燒結、精密加工等。隨著陶瓷粉體制備技術的提高,對坯體成型方法要求也越來越嚴苛,主要包括干壓成型法、塑性成型法、漿料成型法和固體無模成型法幾大類[54-55]。影響Si3N4坯體致密化燒結的因素主要包括燒結助劑的選擇與用量、燒結溫度、保溫時間及燒結方法等。不同的燒結方式對粉體擴散機制和相變過程的影響效果不同,致密化過程也就是燒結粉體擴散與相變的耦合過程。工程陶瓷屬于硬脆性材料,相比金屬材料其塑性不足,一般情況下易產生加工崩邊或裂紋,存在加工困難問題。目前,工程陶瓷材料加工以磨削、研磨、拋光等精密加工工藝為主,以Si3N4陶瓷球為例的氮化硅零部件制備與生產工藝流程圖如圖7所示。

圖7 Si3N4陶瓷球制備與生產工藝流程圖

3.3 陶瓷球軸承基本設計理論

早期陶瓷軸承設計以改進陶瓷材料性能為主要研究方向,隨著應用領域的擴展,陶瓷軸承主要研究方向發展為提高陶瓷零件精密加工效率,建立混合陶瓷球軸承的疲勞壽命評價體系和疲勞壽命指標參數,提高混合陶瓷軸承可靠性領域涉及到的疲勞強度、摩擦學特性、接觸表面耐磨性等基礎性能研究。面向極端工況的陶瓷滾動軸承設計理論見表3[56-59],現階段陶瓷球軸承主要圍繞表面控形控性工藝設計,接觸潤滑性能提升,基于表面鍍覆提升零件表面硬度,表面及亞表面裂紋等接觸表面缺陷形成及演化機理,潤滑與密封、磨損機理,滾動接觸疲勞壽命,振動和無損檢測等關鍵技術進行研究。

表3 面向極端工況的陶瓷球軸承設計理論

目前陶瓷球軸承設計以參考鋼軸承相關設計理論為主,但陶瓷球軸承實際服役過程中表現的性能與理論結果存在較大偏差。以滾動軸承基本壽命設計理論為例,鋼制滾動軸承采用的Lundberg-Palmgren理論模型沿用至陶瓷滾動軸承后,其計算的軸承壽命嚴重縮短,公式中的基本額定動載荷、當量動載荷和壽命指數均需結合實際陶瓷材料屬性進行精確修整,例如與材料有關的壽命指數在鋼制軸承壽命計算時通常選用9或10,這是鋼制軸承發展至今經過大量數據驗證后的結果,在陶瓷球軸承壽命計算上同樣需要大量數據積累才能得到更加正確的設計參數[11]。

3.4 陶瓷球軸承零件精密加工技術

3.4.1 高精度陶瓷球制造關鍵技術

陶瓷球制造工藝是陶瓷軸承研究取得成果最早的技術之一。早在20世紀60年代國際上已開展圍繞陶瓷球的加工制造相關技術,我國20世紀90年代有學者針對陶瓷球加工技術進行了深入的研究,提出了多種新型陶瓷球表面加工工藝方案和應用技術[60-63]。陶瓷球研磨拋光技術主要圍繞研磨拋光球體成球基本條件、研磨拋光工藝和陶瓷球表面完整性檢測3個方向展開,如圖8所示。

圖8 陶瓷球精密加工關鍵技術

隨著軸承服役工況的復雜多樣化,在極端工況下對滾動軸承的承載能力及穩定的動態特性提出了更高的要求,在此條件下相較于陶瓷球軸承而言陶瓷滾子軸承優勢明顯。以航空發動機主軸軸承為例,該類軸承可以在800～900 ℃下工作,傳統高溫合金材料軸承在650 ℃以上的工作溫度就難以獲得長壽命。因此高速精密圓柱滾子軸承已是航空航天、石油化工以及高速、精密機械等領域必須解決的難題之一。目前,提高陶瓷圓柱滾子表面質量最常用的加工方法與超聲精密磨削加工類似,使磨具在滾子表面往復振蕩磨削,該工藝方法參考鋼制滾子的無心超精研加工來提高表面質量[64-65]。

3.4.2 陶瓷球軸承套圈控形控性制造技術

軸承套圈是軸承工作中起旋轉和支承滾動體運轉的零件,其加工工藝水平及精度直接影響軸承服役行為。導致軸承失效的最主要原因之一是軸承套圈溝道表面質量,因此軸承套圈溝道的精密加工是提高整個軸承服役性能的關鍵因素。相對于鋼制軸承套圈較成熟的制造工藝而言,陶瓷球軸承套圈的加工工藝因陶瓷材料本身脆硬特性而變得復雜。陶瓷球軸承套圈加工工藝以精密磨削、精密研磨為主,加工難度大、效率低,因此在陶瓷軸承技術發展與應用的過程中以鋼制軸承套圈與陶瓷球配合使用的混合陶瓷軸承率先得到應用[66-67]。陶瓷球軸承溝道精密磨削與精密研磨是陶瓷軸承制造的關鍵技術之一,溝道加工質量決定了溝道與球的配合,從而影響軸承的旋轉精度、表面抗磨損性能、承載能力、振動及噪聲等,因此圍繞軸承套圈加工過程中如何實現陶瓷套圈高質量的控形控性制造,是陶瓷球軸承套圈技術進一步發展的首要問題。

近年來,隨著陶瓷材料性能及軸承制造裝備性能的發展,陶瓷球軸承套圈的加工精度及效率也得到了提升。與鋼制軸承套圈及相關加工設備不同的是,陶瓷球軸承套圈在參考鋼制軸承套圈制造工藝的過程中遇到諸多無法回避的技術問題,如目前大多數軸承生產廠商考慮到軸承套圈加工的經濟性和效率,在陶瓷套圈加工過程中通常采用三爪卡盤進行裝夾,而卡盤分布式接觸的裝夾力會使沿套圈圓周方向材料去除率發生變化,最終導致套圈的加工精度和使用性能受到較大影響。目前較為理想的陶瓷軸承套圈裝夾方式包括壓輥式和氣動式。在Si3N4套圈加工過程中,套圈在時變的熱、力或熱力耦合作用下,其幾何尺寸精度、精度穩定性以及加工表面的抗疲勞性能將受到顯著影響,因此探究陶瓷軸承套圈在精密加工過程中的幾何精度、陶瓷材料表面宏微觀特性在不同加工工藝間的傳遞與演化規律,建立基于整個制造過程的軸承套圈材料微觀組織和宏觀表面狀態控制理論和設計方法,是保證陶瓷軸承在極端環境下保持疲勞壽命、精度壽命以及熱穩定性的前提。

4 結論與展望

本文通過對高端裝備制造領域發展過程中面臨的極端工況的概述,分析了當前軸承技術領域在面對極端工況條件尤其是極端溫度環境時高性能軸承的技術現狀及技術局限性,對比了傳統金屬軸承與陶瓷軸承在極端工況條件下的研究現狀,探究了Si3N4陶瓷球軸承技術應用的可行性。通過對Si3N4陶瓷球軸承制造關鍵技術及現階段軸承技術在極端溫度環境下的發展進行分析,進一步突出了Si3N4陶瓷球軸承在極端溫度環境下的應用前景,現階段的Si3N4陶瓷球軸承已經成為航空器APU、飛機附件機匣、火箭發動機等領域部分裝備的標配軸承,隨著高端制造裝備領域發展過程中服役環境與工況的極端復雜化,Si3N4陶瓷軸承將發揮出更顯著的綜合性能優勢,尤其陶瓷軸承設計理論、制造工藝以及極端溫度環境下Si3N4陶瓷軸承的發展趨勢與目標將更為明確:

1)高性能Si3N4材料。Si3N4陶瓷材料在燒結過程中選用純度高、粒度分布集中的粉體,采用脫氧和脫碳等處理工藝。燒結工藝采用熱等靜壓燒結,通過顯微結構工程控制Si3N4晶粒長徑比的生長趨勢,改善Si3N4陶瓷表面裂紋擴展機理,掌握裂紋擴展的可控性。

2)Si3N4陶瓷軸承設計理論。圍繞Si3N4滾動軸承零件接觸副摩擦學特性分析、超高速或低速重載工況下零件接觸表面疲勞失效規律及壽命預測、極端溫度工況下陶瓷軸承溫升特性控制策略等關鍵技術開展接觸理論、熱力學理論、摩擦學理論、動力學特性等研究。區別于傳統金屬軸承設計制造理論體系,上述關鍵技術均需結合陶瓷材料特性進行精確分析與設計。

3)Si3N4陶瓷軸承零件超精密加工技術。針對陶瓷軸承在極端環境與復雜工況下的接觸與潤滑形式,優化對滾動體、內外圈、保持架等軸承零件表面質量進行控形控性的精密加工設備與工藝,通過對零件表面進行微觀尺度表面形貌精密加工,提高零件間接觸與潤滑性能。

4)Si3N4陶瓷軸承綠色潤滑技術。在極端溫度環境下開發Si3N4陶瓷軸承的自潤滑性能,有效改善其潤滑摩擦性能,克服傳統潤滑技術缺點,同時本身及其摩擦損耗產物不對生態環境造成危害,將成為Si3N4陶瓷軸承潤滑技術的重要發展方向。

5)Si3N4陶瓷軸承極端工況下服役狀態與遠期性能預測。搭建智能健康監測系統是未來航空裝備技術監測的總體發展趨勢,軸承健康狀態監測是其中最重要的一項,其中包含軸承的運行健康狀態監控技術、軸承無損檢測技術和軸承可靠性評估技術。

綜上所述,Si3N4陶瓷材料的理論性能滿足極端環境與復雜工況的服役條件,Si3N4陶瓷軸承極端工況下的服役將進一步拓展陶瓷軸承的應用范圍,同時提高我國整體裝備制造業在極端環境條件下的發展水平。