壓力容器制造過程中的產品質量管理管控探討

牛大衛

（大慶油田石油專用設備有限公司技術質量與市場部，黑龍江 大慶 163411）

作為壓力容器的生產制造廠商，要想保證自身壓力容器產品能夠達到壓力容器生產制造相關規程及國家法律法規規定標準，就要不斷完善自身的壓力容器制造質量保障體系，通過質量保障體系可以對壓力容器生產制造質量進行有效控制，在該質量保障體系下，主要會涉及圖紙審查、原材料控制、焊接控制、無損檢測、耐壓試驗等。

1 壓力容器生產制造標準

標準是對產品質量進行評定和衡量的主要依據。壓力容器生產行業中主要涉及TsG21-2016《固定式壓力容器安全技術監察規程》和GB150.1 ～150.4-2011《壓力容器》等情況標準；同時，國家針對不同類型壓力容器制造也出臺了眾多生產標準，如GB12337-2014《鋼制球形儲罐》、GB/T151-2014《熱交換器》；因此，作為壓力容器生產制造企業的技術人員，要根據不同壓力容器類型及相關咨詢標準制定相應的質量管控方法，這樣才能全面提升產品的制造質量。壓力容器生產制造本身體現出了制造難度大、專業性強、加工制造工藝復雜等一些特征，因此，不管是企業技術人員還是管理人員，首先要對壓力容器生產制造標準進行熟練掌握，這樣才能在產品質量管控中發揮出應有作用。

2 原材料質量控制

2.1 材料采購質量控制

原材料質量可以直接決定產品生產質量，因此，嚴格把握原材料質量非常關鍵。對于壓力容器來說其原材料必須要符合TsG21-2016《固定式壓力容器安全技術監察規程》和GB150.1 ～150.4-2011《壓力容器》的相關標準規定。

在進行材料采購過程中，采購人員首先需要依據設計人員出具材料清單來采購，采購前需要對各類材料的標準、規格、數量、材料牌號等相關參數進行全面核對，保障材料無誤后才能夠繼續進行采購；在核的過程中，一旦發現下料單存在錯誤，要及時與設計人員進行協調。作為材料人員，不得對壓力容器材料進行任意更改，如需更改的情況下，需要經設計人員同意并出具材料變更通知單。

材料采購需要嚴格履行企業的審批和校核制度；壓力容器原材料采購文件在編制過程中會涉及壓力容器材料標準、材料型號及規格等相關參數，此外，整個文件中還需要涉及材料技術要求、檢驗標準等相關內容。

2.2 材料存儲質量控制

材料進場后，企業需要對原材料質量證明真實性和一致性進行嚴格審核。因此，企業采購人員首先需要對采購材料進行仔細檢查核對，達到合格標準后才可入庫，作為購房管理人員，首先需要對材料相關手續進行全面核實，要保障各類手續齊全，必要的情況下，可以要求材料供應商提供材料檢驗合格證。材料在入庫的過程中，必須采取分類擺放方法。比如，針對各類鋼材的擺放需要保障存儲環境的干燥、整潔，鋼材通常情況下擺在下層位置。此外，還要對各類材料進行清晰標識，如各類標識存在損壞現象要及時進行換新。材料在存儲過程中一旦出現損壞，要堅決按照相關規章制度杜絕進入生產車間。

此外，在壓力容器的生產制造過程中，如果因采購原因或生產中的焊接狀況、庫存或處于制造考慮等問題需要材料代用的情況下，相關人員要出具標準的材料代用申請，與此同時，要通過設計人員嚴格審核同意后，才可以進行后續審批，各類審批程序完善后才可以繼續進行材料代用。材料代用審批簽字蓋章單據需要按照企業檔案管理的相關要求入檔，同時，要做到各類單據的可追溯。

3 制造工藝過程質量控制

在壓力容器制造過程中，熱處理和焊接屬于非常重要的兩道加工工序，因此，要想有效控制壓力容器生產制造質量就要對焊接質量和熱處理質量進行嚴格把控。

3.1 焊接質量控制

（1）提升焊接質量。焊接人員自身專業水平是焊接質量的直接性決定因素。因此，要想保障壓力容器焊接質量就必須全面提升焊接人員技能水平。鑒于此，企業需要定期開展漢職人員的專業焊接培訓以及考核，同時通過講座和培訓的形式讓焊接人員對新型焊接技術進行充分掌握，以此保障容器焊接質量。另外，壓力容器生產制造企業還可以結合自身的焊接水平編制出相應的企業標準。

（2）把控焊接工序。作為工藝工程師，需要按照設計人員出具的壓力容器圖樣技術要求、焊接規范來制定焊接工藝。為充分保障焊接工藝的可行性要對焊接工藝進行詳細評定。在平定焊接工藝過程中，可以依據NB/T47014-2011《承壓設備焊接工藝評定》的相關標準規定來執行。另外，作為焊接人員，在壓力容器焊接過程中必須嚴格按照工藝工程師編制工藝規程執行，這樣才能保障壓力容器焊接質量。

3.2 熱處理

壓力容器行業中的熱處理方法主要包括恢復力學性的熱處理、消氫處理、焊后熱處理、改善力學性能熱處理等幾種。針對壓力容器的熱處理GB150.4-2011《壓力容器第4 部分：制造、檢驗、驗收》在相關標準作出了明確規定。壓力容器制造企業的相關技術人員要充分結合壓力容器自身材質、壁厚以及設備尺寸來編制根據實物時代日出的工藝。但是，游戲產品質量以及后期運行安全會直接受到熱處理效果的影響，因此，壓力容器制造單位要充分保障熱處理的時間和溫度關系曲線，而且制造部要根據相關標準規定對該記錄保存7 年以上。

4 壓力容器外觀尺寸控制

壓力容器外觀檢查及幾何尺寸控制通常情況下，由企業質量檢驗人員來負責組織。在針對壓力容器進行外觀檢查的過程中，應該從以下幾個方面進行重點控制。

（1）針對壓力容器的生產制造過程以及最后的成品產品，需要對設備母材表面是否存在明顯劃痕、凹坑等機械損傷進行全面檢查。如果在檢查過程中發現母材表面出現了劃痕或凹坑等損傷情況，需要采取有效對策進行及時彌補，例如，可以通過補焊打磨的方式，在打磨后要保障打磨位置厚度不得低于母材厚度。

（2）要詳細檢查焊接接頭表面是否存在明顯裂紋、咬邊、夾渣、氣泡、未焊透等通過肉眼可以識別的焊接缺陷，如出現的缺陷問題不符合壓力容器相關標準要求，必須及時進行返修，壓力容器焊接接頭表面缺陷返修需要嚴格按照生產制造廠商的返修方案嚴格執行，相關人員不得私自進行返修。

（3）在外形尺寸檢查方面，首先需要對壓力容器筒體棱角度、直線度、橢圓柱等相關參數進行嚴格檢查，與此同時，還需要針對外形幾何尺寸、接口方位等是否與設計人員給出圖紙相符進行嚴格檢查，同時，要將幾何尺寸進行詳細記錄，記錄數據要歸入企業的產品檔案中。

5 檢測與試驗

5.1 無損檢測

無損檢測技術在當今壓力容器生產制造過程中的應用非常廣泛，無損檢測目前已經全面覆蓋了壓力容器原材料入廠檢測、零部件檢測以及產品檢測等各個環節。對于質檢人員來說，無損檢測能夠發揮出內窺鏡的效用，通過無損檢測可以在不破壞基礎材料的情況下深入檢測材料內部缺陷。在檢測原材料的過程中，應該利用科學抽驗的方法，嚴格按照材料的技術標準來執行檢驗程序，通過這種方式來確定材料是否達到壓力容器生產制造標準要求。

在針對產品進行無損檢測的過程中應該將產品質量級別標準進行詳細標識，這個過程非常復雜，但是，可以對產品是否存在質量問題進行詳細診斷，在診斷過程中，作為技術人員需要對整個工藝過程進行詳細了解，也可以根據檢測來精確判斷壓力容器生產制造工藝環節是否存在問題。因此，企業需要對壓力容器無損檢測人才的培養給予高度關注，通過多元化方式來全面提升檢驗人員專業技能水平，這樣才能充分保障壓力容器產品出廠質量過關。

5.2 壓力試驗

壓力容器生產制造的最后一個環節就是進行壓力試驗，通過壓力實驗可以對容器的強度和密封性能進行詳細檢測，由于各類壓力容器設備的種類和結構形式存在較大差異，因此，在開展壓力試驗的過程中首先應該進行內筒試壓，保障內筒試壓合格后，在針對焊接夾套等進行水壓試驗。如果水壓適應的對象為不銹鋼容器，還需要對水中的氯離子含量進行嚴格控制，通常情況下，不銹鋼容器水壓實驗中的水中氯離子含量不得超過25mg/L。

6 結語

綜上所述，要想充分保障壓力容器生產制造質量得到有效控制，就要針對上述幾個質量控制要點進行重點管控，與此同時，壓力容器生產制造企業還需要建立更加完善的質量保障體系，逐漸轉變傳統管理中“管結果”的質量管控思維，逐步向著“管過程”的質量管控轉變，這樣才能真正把好質量關，能夠生產出符合國家相關標準規定的優質壓力容器產品。