游梁式抽油機免維護軸承密封性能及優化

基于常規經驗設計的游梁式抽油機免維護尾軸承（密封調心滾子軸承），其潤滑及密封性能不能有效適用于抽油機特有的擺動工況和曲柄剪刀差工況。為合理確定免維護尾軸承的潤滑脂填脂量和密封圈徑向過盈量，以游梁式抽油機免維護尾軸承為研究對象，采用有限元計算法，建立擺動工況下軸承流體域中潤滑脂和空氣兩相流動的計算模型，分析潤滑脂填脂量對軸承腔中潤滑脂分布的影響規律，并提出最優填脂量潤滑方案；對免維護尾軸承的密封圈進行過盈狀態以及現場工況（曲柄剪刀差）下的應力分布計算及優化，以滿足最優填脂量下的密封要求。研究結果表明：為保證軸承滾子的充分潤滑以及密封圈在過盈狀態下和曲柄剪刀差狀態下的密封性能，免維護尾軸承潤滑脂最優填脂量為70%～90%，密封圈與軸承內圈的徑向過盈量為0.25 mm。通過試驗驗證了優化后的免維護尾軸承滿足密封要求。研究結果可為游梁式抽油機免維護軸承的設計提供理論支撐。

游梁式抽油機；免維護軸承；曲柄剪刀差；潤滑性能；密封性能

中圖分類號：TE937

文獻標識碼：A

DOI： 10.16082/j.cnki.issn.1001-4578.2024.12.010

基金項目：國家自然科學基金項目 “超深裂縫地層溢流多相流動機理及氣體侵入類型識別研究” （52274001）。

Sealing Performance and Optimization of Maintenance

Free Bearing of Beam Pumping Unit

Wang Xiaogang1" Qi Jingjing1" Shao Changbin1" Zhang Hao1" Zhao Ning1" Liu Shuai2" Liu Yang2

（1.Technical Test Center of Sinopec Shengli Oilfield Company；2.College of Mechanical and Electrical Engineering，Beijing University of Chemical Technology）

The lubrication and sealing performance of the maintenance free tail bearing （sealed self-aligning roller bearing） of the beam pumping unit designed based on conventional experience cannot effectively apply to the unique swing and crank scissors difference working conditions of the pumping unit.In order to reasonably determine the grease filling amount and radial wring of seal ring of the maintenance free tail bearing，taking the maintenance free tail bearing of a beam pumping unit as the research object，the finite element calculation method was used to establish a calculation model for the grease and air two-phase flow in the fluid domain of the bearing under swing conditions.The influence of grease filling amount on the distribution of grease in the bearing chamber was analyzed，and the optimal grease filling lubrication scheme was proposed.The stress distribution of the seal ring of the maintenance free tail bearing under the interference state and field working conditions （crank scissors difference） was calculated and optimized to meet the seal requirements under the optimal grease filling amount.The research results show that in order to ensure sufficient lubrication of the bearing rollers and the sealing performance of the seal ring under interference and crank scissors difference states，the optimal grease filling amount for maintenance free tail bearing is 70%-90%，and the radial wring between the seal ring and the bearing inner ring is 0.25 mm.The test results show that the optimized maintenance free tail bearing meets the seal requirements.The research results provide theoretical support for the design of maintenance free bearing of the beam pumping unit.

beam pumping unit；maintenance free bearing；crank scissors difference；lubricating property；sealing performance

0" 引" 言

游梁式抽油機是油田使用最多的一種機械采油裝備［1-2］。目前游梁式抽油機的中軸承、尾軸承及曲柄銷軸承都采用開式軸承，并通過軸承座二側端蓋密封的方式進行密封。由于常年在野外工作，受環惡劣工況影響，其軸承密封經常會發生損壞，導致潤滑脂外泄，致使軸承滾動體內缺少潤滑脂，影響軸承的正常運行［3-4］，為此各油田每半年進行現場充脂。通過研究，在不改變軸承外形尺寸基礎上，將目前的開式軸承改型為自帶密封的軸承，密封周期長、潤滑脂利用率提高，可實現免維護，消除了定期維護成本高、登高作業風險等安全問題。游梁式抽油機的尾軸承工作工況尤為惡劣。因此，以免維護尾軸承（密封調心滾子軸承）為例進行研究。

脂潤滑是一種方便、簡易和環保的密封軸承潤滑方式，80%滾動軸承采用脂潤滑［5-6］。而潤滑脂的填脂量對軸承使用性能和壽命影響很大。填脂過量導致軸承溫升過高，填脂不足則導致潤滑不良，均會縮短軸承壽命［7］。近年來，隨著技術的發展，軸承腔內潤滑脂的分布和流動規律研究得到進一步發展。王保民等［8］運用Fluent分析發現，對于做圓周運動的軸承，隨著軸承轉速的提高，軸承外滾道兩側的潤滑脂含量越高，內滾道附近潤滑脂的流速越快，油膜的厚度和承載壓力越大。WANG J.等［9］通過使用CT成像技術觀察旋轉軸承內部油脂的形狀指出，軸承滾道內測沒有流動的固體，潤滑脂在保持架的部分開放空間以及接觸點對面的一側積累。

優良的潤滑是軸承可靠運行的重要保證，可靠的密封是保證軸承潤滑的必要條件［10］。密封圈作為軸承密封的關鍵部件之一，密封圈過盈量較小，無法達到密封效果，導致潤滑脂泄漏；過盈量較大，則密封圈和軸承內圈之間的接觸應力過大，導致橡膠密封圈產生過多熱量，加速老化失效。

目前密封軸承大多是旋轉軸承，在游梁式抽油機擺動工況下使用密封軸承尚屬先例。對于密封軸承的潤滑脂填脂量以及軸承密封圈的過盈量，一般根據設計經驗給出取值范圍［11-12］。新型的游梁式抽油機免維護軸承（密封軸承）［13］是參考鐵路密封軸承進行的設計，缺少針對擺動工況和曲柄剪刀差工況下，密封軸承潤滑脂填脂量以及密封圈過盈量的適應性分析。鑒于此，筆者以游梁式抽油機免維護尾軸承（密封調心滾子軸承）為研究對象，開展游梁式抽油機擺動狀態下的軸承潤滑脂分布規律研究和密封圈密封性能研究。研究結果可為游梁式抽油機免維護尾軸承的設計提供理論支撐，對消除登高作業風險、降低抽油機維護成本、提高油田效益具有重要意義。

1" 免維護尾軸承結構原理簡介

游梁式抽油機原開式尾軸承結構總成如圖1所示。軸承型號為22326C，密封方式為通過軸承座兩側端蓋與轉軸之間進行密封，密封效果差，需定期添加潤滑脂，不滿足現場要求［13］。新設計的免維護自帶密封尾軸承結構如圖2所示。新設計將原軸承端蓋密封改為自帶密封軸承，其內部潤滑脂可有效潤滑調心滾子，同時雙唇密封結構增強了防漏、防塵及防水效果，可實現現場免維護。

2" 免維護尾軸承潤滑脂分布規律研究

2.1" 尾軸承建模及網格劃分

根據軸承基本參數，建立尾軸承的三維模型并導入Fluent進行網格劃分。由于動網格邊界條件限制，全部使用非結構化網格進行劃分。為提高計算效率，對滾動體和內外圈網格進行局部加密并將建立好的模型完成網格劃分。免維護尾軸承的網格劃分結果見圖3。

2.2" 邊界條件設置

這里著重研究軸承滾子擺動過程中的潤滑脂與空氣混合狀態下的流場變化，所需求解為瞬時變化的結果。軸承在運行時滾動體同時參與公轉和自旋2種運動。根據這種運動規律［14］，將滾子與軸承套圈縫隙中的流體設置為動區域，運動速度設置為滾子自轉速度。以6次/min為例，計算滾子的運動參數，如表1所示。以動區域的運動中心為滾動體的中心，尾軸承各滾子中心坐標及初始角度如表2所示。根據軸承各部件運動規律，采用udf編程驅動滾子壁面運動，外圈及密封圈為無滑移移動壁面，內圈為靜止壁面。

在設置初始條件時，根據需求對計算域內的潤滑脂進行填充，使用VOF 的方法將潤滑脂均勻地填充在軸承腔中。選用壓力基瞬態求解器求解，考慮重力影響，設置模型的參考壓力為大氣壓力。由于軸承腔內空氣的馬赫數很小，空氣選用不可壓縮氣體模型，選擇RNG k-ε湍流模型［15］。

2.3" 不同填脂量對尾軸承潤滑脂分布影響研究

抽油機沖次為6次/min，潤滑脂采用NLGI2號鋰基潤滑脂，填脂量分別為100%、90%、70%和50%時，尾軸承腔內的潤滑脂分布如圖4所示。

從圖4c和圖4d可以看出：軸承腔內潤滑脂主要分布在軸承的底部和滾動體之間，這是由于在重力作用下潤滑脂向下堆積，使得軸承滾子周向潤滑脂分布存在差異；當填脂量為90%和100%時，軸承上部的潤滑脂儲量也會增加，隨著軸承內填脂量的增加，軸承外圈和滾動體之間黏滯的潤滑脂量增加。

填脂量的增加，使潤滑脂更容易進入軸承承載區域，有利于軸承滾道與滾動體之間的潤滑，從而能夠改善軸承的潤滑，有效地防止軸承承載區域出現干摩擦現象。

抽油機沖次為6 次/min，填脂量分別為100%、90%、70%和50%時，軸承腔內壓力和中間截面壓力分布如圖5和圖6所示。

由圖5可知，軸承內部的壓力分布不均勻，壓力區域主要分布在滾動體與內外圈滾道之間的間隙處。滾動體與內外圈滾道之間的間隙比較狹窄，滾動體在流場中運動時攪動潤滑脂，在滾動體前進方向上會產生高壓區域。與之相反的是，由圖6可見，在滾動體運動相反方向的區域中，位于滾動體后方的區域流體壓力較低，產生低壓區，有利于潤滑脂析出的潤滑油進入參與滾動體的潤滑。隨著軸承潤滑脂填脂量的增加，軸承腔內的最大壓力均呈現增大的趨勢。

圖7為不同填脂量對尾軸承潤滑和密封的影響。隨著尾軸承潤滑脂填脂量的增加，軸承滾子表面潤滑脂體積分數也增多，這表明填脂量越多對軸承的潤滑效果越好；同時隨著填脂量的增加，軸承腔內壓力增大，這表明對軸承密封圈的密封性能提出更高要求。目前，當旋轉軸承的運行轉速低于軸承極限轉速的50%時，填脂量通常占空腔的1/2～2/3。抽油機免維護尾軸承為擺動軸承，其擺動速度遠低于軸承極限轉速的50%。因此，為保證軸承滾子的充分潤滑以及密封圈良好的密封性能，建議尾軸承潤滑脂填脂量為70%～90%。

3" 免維護尾軸承密封圈密封性能研究

3.1" 密封圈幾何模型建立及網格劃分

免維護尾軸承密封圈由金屬骨架、橡膠密封主唇和橡膠密封副唇組成。整個密封結構固定在外圈的密封槽內。根據12型游梁式抽油機免維護尾軸承密封圈數據，建立尾軸承密封圈的軸對稱2D密封模型。密封圈網格劃分時，對于大變形部位、應力集中部位和接觸變形部位需要將網格加密處理，以提高求解精度；對于變形較小的部件，可以適當將網格劃分得粗略一點，提高求解效率。具體劃分如圖8所示。

3.2" 材料模型建立與參數設置

橡膠密封圈的材料為丁腈橡膠（NBR），拉伸強度25～30 MPa，其使用溫度范圍為-40～120 ℃，密度為1 200 kg/m3，屬于超彈性材料，其本構模型為Mooney-Rivlin模型，通過軸承密封圈橡膠密封唇的硬度來推算。通過查閱相關資料［16-18］，可以得出橡膠密封唇的邵氏硬度為85 HA。經計算，在ANSYS中設置橡膠密封唇的Mooney-Rivlin材料參數為C01=1.87，C10=0.47。

3.3" 密封接觸和約束

免維護滾動軸承密封圈接觸包括2部分：金屬骨架與橡膠密封圈的接觸，軸承內圈與橡膠密封圈的接觸。由于軸承內圈的剛度遠大于橡膠密封圈的剛度，橡膠密封圈與金屬骨架通過模具注塑成型連接，在接觸設置中將金屬骨架與橡膠密封圈設置綁定接觸。橡膠密封圈與軸承內圈相對轉動，采用摩擦接觸，選擇軸承內圈的表面為目標面，橡膠密封圈上可能與金屬骨架產生接觸的部分為接觸面。摩擦因數設定為0.3，剛度因子FKN設置為0.1，滲透容差ICON設置為0.01，接觸算法使用改進的拉格朗日算法，自動調整接觸選項，選擇減少間隙［19］。最后，設置觸單元的軸對稱特性。密封圈裝配過程的動態分析中，密封圈的密封通過過盈裝配實現。在有限元中，通過設置軸承內圈的位移約束實現過盈。在施加約束時，將金屬骨架進行全約束，對內圈給定一個y方向的位移。

3.4" 過盈量對密封圈密封性能影響分析

自帶密封的尾軸承密封圈依靠主唇橡膠進行密封。密封圈主唇與軸承的密封配合過程中，如果過盈量較小，將無法達到正常密封效果，導致潤滑脂泄漏；若過盈量較大，則密封圈和軸承內圈之間的接觸應力過大，導致橡膠密封圈產生過多熱量，加速老化失效。

密封唇的接觸應力變化如圖9所示。由圖9可知，隨著計算的進行，密封圈唇口部位與軸承內圈接觸，唇口被逐步壓縮，唇口被壓縮變形，接觸應力也在逐步發生變化。在唇尖處發生變形最大，從唇尖向兩側接觸變形減小，其接觸應力主要集中在唇尖處，最大為3.26 MPa。

密封唇的接觸摩擦應力變化如圖10所示。由圖10可知，隨著密封主唇的逐漸壓縮，唇口與軸承內圈接觸，產生的摩擦應力逐漸增大。唇尖處的接觸摩擦應力最大為0.52 MPa。

不同過盈量下的平均接觸應力與平均接觸摩擦應力曲線如圖11所示。由圖11可知，隨著密封唇逐漸壓縮，唇部壓縮變形量增大，平均接觸應力隨之增大，說明過盈量越大密封圈的密封性能越好；平均接觸摩擦應力隨唇部過盈量的增大而增大，說明過盈量越大，密封圈和軸承內圈之間的接觸應力越大，這將導致橡膠密封圈在運行時與軸承內圈的接觸摩擦產生大量熱量，從而加速密封圈老化失效。

在尾軸承填脂量為90%，抽油機沖次為6 次/min時，軸承壁面最大壓力0.27 MPa；原免維護尾軸承密封圈的過盈量為0.33 mm，此時滿足密封要求，但密封圈磨損過大，加速老化失效。而當過盈量為0.25 mm，密封圈與軸承內圈的接觸應力為0.3 MPa時，能夠滿足密封要求，且不產生過多磨損。

3.5" 曲柄剪刀差對密封圈密封性能影響分析

曲柄剪刀差是指游梁式抽油機兩曲柄平面不重合所造成的像剪刀一樣的差開［17-18］。由于制造及現場安裝的影響，游梁式抽油機都會存在曲柄剪刀差，使與尾軸承相連的橫梁發生偏斜，導致軸承內圈產生偏心角θ，免維護尾軸承能保證最大調心角約為±1.5°［13］，如圖12所示。密封圈跟隨軸承內圈擺動，在曲柄剪刀差作用下，會導致密封圈主唇與軸承內圈的局部密封部位產生接觸應力增大或減小，如果減小量過大會出現密封失效現象。

偏心狀態的軸承運動過程無法用軸對稱仿真實現，需要建立3D模型仿真（見圖13）。為提高計算效率，采用對稱計算方式，先建立正常旋轉條件仿真，再給外圈施加±1.5°的偏心角位移，以此研究受曲柄剪刀差影響下的密封圈密封性能。

密封圈接觸應力如圖14所示。由圖14可知，在曲柄剪刀差的影響下，密封圈左端比右端的接觸應力大，左端的最大接觸應力為1.640 MPa，右端的最大接觸應力為1.091 MPa。圖15為根據建立的接觸面提取路徑，得到的接觸面180°的接觸應力曲線。由圖15可知，密封圈左側的平均接觸應力最大為0.70 MPa，密封圈右側的平均接觸應力為0.45 MPa。兩側平均接觸應力都大于0.27 MPa，滿足密封要求。

綜上所述，在抽油機曲柄剪刀差的影響下，作用于尾軸承上的載荷使軸承內圈產生偏心，軸承發生擺動，使得密封圈左右兩端的壓縮量與接觸應力不同。當過盈量為0.25 mm時，密封圈兩側平均接觸應力都大于0.27 MPa，滿足最大剪刀差下運行的密封要求。

4" 免維護尾軸承密封性能試驗

為驗證優化后免維護尾軸承的密封性能，進行了軸承溫升和漏脂性能試驗。試驗參考GB/T 32321—2015《滾動軸承密封深溝球軸承防塵、漏脂及溫升性能試驗規程》［20］，結合尾軸承實際工況，具體試驗條件如表3

所示。

在規定試驗條件下，免維護滾動尾軸承在擺動角度62°運行6 h后軸承潤滑脂析出17.5 g，漏脂率3%。溫升試驗結果如圖16所示。由圖16可知，試驗軸承溫升在運轉初期變化較為明顯，隨著試驗時間延長，軸承溫升速率逐漸下降，試驗進行至 3 h 時軸承溫升逐漸趨于穩定；隨著軸承擺角度數的增加，軸承溫升也隨之增加，當擺動角度為±62.0°時，軸承最大溫升29 ℃。

根據《滾動軸承密封深溝球軸承防塵、漏脂及溫升性能試驗規程》［20］，優化后免維護尾軸承漏脂率≤5%，溫升≤55 ℃。因此，免維護尾軸承的填脂量為90%，密封圈過盈量為0.25 mm時，滿足軸承密封要求。

free rolling tail bearing

5" 結" 論

（1）為保證尾軸承滾子的充分潤滑以及密封圈良好的密封性能，建議尾軸承潤滑脂填脂量為70%～90%。

（2）通過優化計算，密封圈的過盈量為0.25 mm時，密封圈與軸承內圈的平均接觸壓力為0.3 MPa，大于軸承腔內工作壓力0.27 MPa，密封圈能夠滿足正常擺動工況和曲柄剪刀差工況下的密封要求。

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第一王曉崗，工程師，生于1991年，2022年畢業于中國石油大學（華東）石油機械專業，獲博士學位，現從事石油機械工程研究工作。地址：（257000）山東省東營市。email：t-wangxg995.slyt@sinopec.com。

通信作者：劉洋。email：16631217365@163.com。2024-06-09劉" 鋒