Si₃N₄ 陶瓷圓柱滾子的金剛石砂帶超精加工試驗

關鍵詞 Si₃N₄ 陶瓷圓柱滾子；金剛石砂帶；表面粗糙度；超精密加工

中圖分類號 TG74;TG58;TQ164;TH161.1 文獻標志碼A

文章編號 1006-852X（2025）04-0496-08

DOI碼 10.13394/j.cnki.jgszz.2024.0106

收稿日期 2024-07-05修回日期2024-08-15 文i

隨著重大技術裝備的不斷進步與發展，軸承的服役條件日益苛刻。傳統鋼制滾動體在面對超高速、易腐蝕、高低溫、干摩擦、易污染等極端工況時，已無法滿足正常的使用要求[-2]。大量試驗表明， 60%～70% 的軸承失效是由其滾動體產生的疲勞破壞所致[。相比之下，陶瓷滾動體具有耐腐蝕、絕緣、抗電磁、自潤滑、耐高低溫等顯著優點，非常適用于惡劣及特殊的工況[4。然而，由于陶瓷材料的硬脆特性，其滾動體加工后的表面質量難以得到有效保證[7-8]。

超精加工是陶瓷圓柱滾子的最后一道加工工序直接影響軸承的質量及服役性能。目前，陶瓷圓柱滾子的超精加工普遍仿照鋼制圓柱滾子的超精加工方法（如無心磨超精加工、雙平面研磨[10-13]等），加工工具有砂輪、研磨盤等。使用上述方法和工具加工鋼制圓柱滾子時可獲得較高的表面質量和材料去除率，但Si₃N₄ 陶瓷的硬度僅次于金剛石，采用上述方法對其加工，研磨工具的損耗量遠遠大于鋼制圓柱滾子加工時的損耗量，因而生產成本大幅增加，嚴重限制了 Si₃N₄ 陶瓷圓柱滾子的大規模應用。因此，開發適合陶瓷圓柱滾子的超精加工方法十分重要。

砂帶加工作為磨削加工方式的一種，具有柔性好、冷態加工、無需修整、磨削質量高、經濟效益佳且生產成本低等優點[14-16]。超硬材料砂帶可加工硬質合金、硬脆材料等難加工材料[17-18]，國內外學者對此已進行了大量研究。張疊等[采用砂帶對 ZrO₂ 工程陶瓷進行磨削試驗，分析了不同工藝參數對其加工效率和表面質量的影響；高超等[2]采用電鍍金剛石砂帶對 Al₂O₃ 陶瓷進行磨削試驗，總結了不同工藝參數對工件磨削效率和表面粗糙度的影響規律;LI等[21采用金剛石砂帶磨削航空發動機Ni基合金葉片，通過試驗研究了不同固結形式金剛石砂帶的磨損情況;ZHOU等[22]采用金剛石砂帶磨削SiC/Al復合材料，總結了不同磨削參數的影響規律并得到了最佳磨削工藝參數組合；GONG等[23]采用砂帶磨削SiC材料，通過多次磨削試驗獲得了最佳磨削參數，使加工效率提升了 90% ;STADNIK等[24分析了砂帶張緊程度對工件表面粗糙度和材料去除率的影響；SYREYSHCHIKOVA等[25]采用砂帶磨削Ni基合金，從表面粗糙度、材料去除率、砂帶磨損等方面分析了砂帶的加工性能；ZHAO等[2采用砂帶拋光多晶鋁酸鎂尖晶石，討論了不同工藝參數對尖晶石表面質量的影響。

綜上所述，砂帶在難加工材料加工方面展現出巨大的應用潛力，但關于砂帶應用于軸承圓柱滾子加工的報道較少。因此，提出用金剛石砂帶超精加工 Si₃N₄ 陶瓷圓柱滾子工件的方法，通過搭建金剛石砂帶超精加工試驗平臺，研究不同工藝參數對工件表面質量的影響，并對加工后工件的表面形貌進行分析。

1金剛石砂帶超精加工試驗裝置與原理

砂帶加工是一種通過砂帶在橡膠接觸輪給定壓力的作用下與工件表面相互作用產生切削運動，從而實現材料去除的加工方式，常用于工件表面的磨削和拋光[]。根據砂帶加工及 Si₃N₄ 陶瓷圓柱滾子工件的特點，提出金剛石砂帶超精加工方法，其加工原理如圖1所示，搭建的試驗平臺如圖2所示。金剛石砂帶超精加工的加工原理為： Si₃N₄ 陶瓷圓柱滾子工件位于兩導輥之間，電機驅動主動導輥帶動工件旋轉，同時氣缸推動橡膠接觸輪施加一定壓力于金剛石砂帶，使其與Si₃N₄ 陶瓷圓柱滾子接觸以實現超精加工。在超精加工過程中，前顆磨粒在工件表面刻劃使其產生塑性變形和切削溝痕，其邊緣又被后續磨粒繼續滑擦、耕犁和切削，進而加工出連續、高質量的表面[28]。砂帶中金剛石磨粒間的分布空隙較大，與空氣接觸時間較長，磨削溫度較低，不易對工件表面造成燒傷。此外，橡膠接觸輪的彈性使圖2的加工平臺對振動響應不敏感，可確保超精加工穩定，從而使工件獲得優異的加工精度和表面質量。

圖1金剛石砂帶超精加工原理

Fig.1Principle of diamond abrasive belt superfinishing

圖2金剛石砂帶超精加工試驗平臺Fig.2Diamondabrasivebelt superfinishingtestplatform

2試驗方案及條件

2.1試驗方案

為研究不同工藝參數對金剛石砂帶超精加工 Si₃N₄ 陶瓷圓柱滾子質量的影響并簡化試驗，采用正交試驗法進行試驗。通過正交試驗的均值分析（即計算各因素水平下試驗指標的平均值），觀察各因素在不同水平下的均值變化，以折線圖的形式呈現金剛石砂帶磨料粒度（用粒度代號表示）、砂帶線速度、砂帶壓力、導輥轉速對工件表面粗糙度 R_a 和材料去除率 R_MRR 的影響規律，并通過方差分析研究不同工藝參數對超精加工結果的影響程度。正交試驗的因素及水平如表1所示。

表1金剛石砂帶磨削的參數及水平

Tab.1Parameters and levels of diamond sand belt grinding

2.2試驗條件及方法

試驗選用的 Si₃N₄ 陶瓷圓柱滾子尺寸為 ?10mm× 12mm ，其性能參數如表2所示。試驗前，首先采用無心磨進行精加工，使工件表面粗糙度達到（ 0.30±0.02）μm; 然后采用金剛石磨料粒度代號為P800的樹脂金剛石砂帶進行預處理，以去除上一道工序留下的磨削痕跡。預處理及超精加工試驗所采用的樹脂金剛石砂帶均為瑞士KGS公司生產的樹脂金剛石砂帶，其型號為KGSflexis，尺寸規格為 1500mm×50mm 。工件超精加工后，采用泰勒接觸式Surtron-ic25型粗糙度儀測量其表面粗糙度；使用精度為 _0.001g 的雙杰JJ124BC型分析天平測量超精加工前后工件的質量變化，計算其材料去除率；利用基恩士VHX-1000型超景深三維顯微鏡和RTECLAMBAD型白光干涉儀對加工后工件的表面形貌進行觀察。

表2 Si₃N₄"陶瓷材料性能參數Tab.2Performanceparametersof Si₃N₄ ceramicmaterial

采用表1參數加工 Si₃N₄ 陶瓷圓柱滾子，加工時的冷卻液為水，加工時間為 30s 。加工后工件表面粗糙度 R_a 的測量方法是：在每個試驗因素下加工3個 Si₃N₄ 陶瓷圓柱滾子，每個滾子測量3個不同位置的表面粗糙度值，最后取9個值的平均值為最終結果。

工件材料去除率 R_MRR 測量方法是：每次加工3個工件，記錄3個工件超精加工前后的質量變化，再按式（1）[13]分別計算材料去除率，最后取3個工件的材料去除率平均值為最終結果。

式中： R_MRR 為材料去除率， μm/min . V 為工件體積，mm³ ： Δm 為工件超精加工前后的質量差， g;S 為圓柱滾子的圓柱面面積， mm² . m₀ 為工件的初始質量，g;t 為超精加工時間， min 。

3試驗結果及分析

3.1試驗結果

正交試驗結果見表3。其中，砂帶磨料粒度使用磨料粒度代號表示，其根據磨粒長軸方向的直徑微米尺寸大小排序，由單位長度的篩孔數決定。篩孔數與粒度成正比，即篩孔數越多，粒度代號越大，磨粒尺寸越小，相應的磨料越細。由表3可知：當金剛石砂帶磨料粒度代號為P3000、砂帶線速度為 10m/s 、砂帶壓力為94N， 導輥轉速為 300r/min 時，工件表面粗糙度最小值為 0.0452μm ；當金剛石砂帶磨料粒度代號為P2000、砂帶線速度為 20m/s 、砂帶壓力為 94N. 、導輥轉速為200r/min 時，材料去除率最大值為 1.07531μm/min 。

表3正交試驗結果

Tab.3Resultsof orthogonal experiments

圖3為方差分析結果。由圖3a可知：對于表面粗糙度，金剛石砂帶磨料粒度代號的影響最大，其占比為 60.12% ；其次是砂帶壓力，其占比為 18.01% ；砂帶線速度和導輥轉速的影響相對較小，其占比分別為13.71% 和 8.16% 。由圖3b可知：對于材料去除率，金剛石砂帶磨料粒度代號的影響最大，其占比為 39.97% ；砂帶線速度的影響次之，其占比為 29.09% ；砂帶壓力和導輥轉速的影響較小，其占比分別為 18.10% 和 12.24% 。

綜上所述，金剛石砂帶磨料粒度代號對 Si₃N₄ 陶瓷圓柱滾子表面粗糙度和材料去除率的影響均最大。主要原因是金剛石磨料粒度代號直接決定了磨粒在工件表面產生的劃痕深度，當磨料粒度代號較小（磨粒尺寸較大）時，較大的磨粒在加工時容易留下較深的劃痕，從而增加表面粗糙度和材料去除率；相反，磨料粒度代號較大（磨粒尺寸較小）的磨粒能夠產生更細微的劃痕，有助于降低表面粗糙度。同時，其他工藝參數是在磨粒粒徑基礎上對工件的表面質量產生影響，故金剛石砂帶磨料粒度代號對工件加工結果的影響程度最大。

3.2金剛石磨料粒度的影響

圖4為金剛石砂帶磨料粒度對表面粗糙度和材料去除率的影響。由圖4可知：隨著金剛石砂帶磨料粒度代號增大，工件的表面粗糙度和材料去除率均逐漸減小。這是由于 Si₃N₄ 陶瓷屬于典型的硬脆材料，當金剛石磨料粒度代號為P1500時，砂帶上金剛石磨粒粒徑偏大，加工時切入深度較深，材料在加工過程中的斷裂去除量較大，工件表面的劃痕和凹坑相對較深，因此工件的材料去除率和表面粗糙度較高2；而隨著金剛石砂帶磨料粒度代號增大，磨粒粒徑減小，加工產生的劃痕和凹坑深度減小，進而材料去除率和表面粗糙度降低。同時，金剛石砂帶粒度代號增加意味著單位面積上磨粒數量增加，單顆磨粒所承受的磨削載荷變小，切削深度降低，因此材料去除率進一步降低。

3.3金剛石砂帶線速度的影響

圖5為金剛石砂帶線速度對表面粗糙度和材料去除率的影響。由圖5可知：隨著金剛石砂帶線速度增加，工件的表面粗糙度先降低后上升，而材料去除率先上升后降低。這是由于隨著金剛石砂帶線速度增加，單位時間內參與磨削的金剛石磨粒數量增加，提高了磨粒劃痕交錯的概率，減小了材料表面變形，使表面粗糙度降低；同時，工件表面得到充分磨削，材料去除率提高。但當砂帶線速度增加到一定程度后，速度過快會縮短磨粒與工件的接觸時間，導致金剛石磨粒不足以與工件表面產生有效磨削（即完全切入被加工工件表面），只會進行劃刻、滑擦，對工件表面不能進行有效的材料去除，因此材料去除率下降，同時表面粗糙度上升[1；且過快的線速度會加劇金剛石磨粒的破碎及脫落，使磨料的磨削性能下降，從而進一步降低材料去除率。

3.4金剛石砂帶壓力的影響

圖6為金剛石砂帶壓力對表面粗糙度和材料去除率的影響。如圖6所示：隨著金剛石砂帶壓力增加，工件的表面粗糙度降低，而材料去除率上升。原因是樹脂金剛石砂帶具有柔性特點，當砂帶壓力增大時，砂帶與工件貼合的緊密程度增加，使二者間的接觸面積增大，實際參與滑擦、耕犁、切削作用的磨粒數量增多，增加了相鄰磨粒劃痕的交錯，工件表面充分且連續被磨粒磨削，進而使工件表面粗糙度降低。同時，砂帶壓力增加使金剛石磨粒的切削深度和單顆磨粒的切削載荷進一步增加，單位時間內材料的去除量增加，因而材料去除率上升。

圖6金剛石砂帶壓力對表面粗糙度和材料去除率的影響 Fig.6Effect of diamond abrasive belt pressure on surface roughnessandmaterial removal rate

3.5導輥轉速的影響

圖7為導輥轉速對表面粗糙度和材料去除率的影響。由圖7可知：表面粗糙度隨著導輥轉速的增加而降低，而材料去除率隨著導輥轉速的增加而提高。這是由于工件轉速隨著導輥轉速的增加而提高，單位時間內工件與砂帶接觸次數增加，工件表面參與磨削作用的次數增加：一方面有利于陶瓷圓柱滾子表面材料去除，使工件表面磨削更充分，表面粗糙度下降；另一方面單位時間內工件表面被磨削的次數增多，使其材料去除量增加，材料去除率上升。

3.6 Si₃N₄ 陶瓷圓柱滾子表面形貌分析

選取金剛石砂帶超精加工后的 Si₃N₄ 陶瓷圓柱滾子（加工工藝參數是金剛石砂帶磨料粒度代號為P3000、砂帶線速度為 10m/s， 砂帶壓力為 94N， 導輥轉速為300r/min ）與未超精加工的工件進行對比，結果如圖8所示。通過圖8對比可以看出：超精加工后的圓柱滾子表面沒有瑕疵且十分光滑，達到了鏡面效果。

使用超景深三維顯微鏡和白光干涉儀觀察圖8所示超精加工前后的圓柱滾子工件表面形貌，得到超精加工前后的 Si₃N₄ 陶瓷圓柱滾子形貌圖，分別見圖9（超景深三維顯微鏡觀測）和圖10（白光干涉儀觀測），其中白光干涉儀測量的輪廓線垂直于滾子軸線。

圖7導輥轉速對表面粗糙度和材料去除率的影響Fig.7Effectof guide roller speed on surface roughnessand material removal rate

圖8金剛石砂帶超精加工前后的 Si₃N₄ 陶瓷圓柱滾子實物 Fig.8 Si₃N₄ ceramiccylindricalrollerbeforeandaftersuperfinishingof diamondabrasivebelt

圖9超精加工前后的 Si₃N₄ 圓柱滾子形貌（超景深顯微鏡觀測） Fig.9Appearance of Si₃N₄ cylindrical rollerbefore and after superfinishing（ultradepth microscope observation）

對比圖9a和9b可以看出：超精加工前，工件有較多的表面劃痕和表面凹坑；經過超精加工，工件的表面劃痕和表面凹坑已基本消除。由圖10a和圖10b對比可知：超精加工前工件表面呈現出較深的磨痕和磨削紋理，而超精加工后的工件表面光滑，沒有明顯的磨痕和表面磨削紋理；超精加工前后工件的表面粗糙度分別為0.3124和 0.0452μm 。由圖10還可知：超精加工前表面粗糙度 R_a 變化較為劇烈，超精加工后表面粗糙度 R_a 變化則較為平緩。

圖10超精加工前后的 Si₃N₄ 圓柱滾子形貌（白光干涉儀觀測）

Fig.10Appearance of Si₃N₄ cylindrical roller before and after superfinishing （white light interferometer observation）

4結論

結合金剛石砂帶柔性、加工質量好等優點，提出一種金剛石砂帶超精加工 Si₃N₄ 陶瓷圓柱滾子的方法，并基于該加工方法進行 Si₃N₄ 陶瓷圓柱滾子超精加工試驗，得出如下結論：

（1）由正交試驗方差分析得出，金剛石砂帶磨料粒度對工件表面粗糙度的影響最大，砂帶壓力、砂帶線速度和導輥轉速的影響依次降低；而對于材料去除率，金剛石砂帶磨料粒度的影響最大，砂帶線速度、砂帶壓力和導輥轉速的影響則依次降低。

（2）當金剛石砂帶磨料粒度代號為 P3000 、砂帶線速度為 10m/s， 砂帶壓力為 94N， 導輥轉速為 300r/min 時，工件表面粗糙度最小值為 0.0452μm 當金剛石砂帶磨料粒度代號為P2000、金剛石砂帶線速度為 20m/s 金剛石砂帶壓力為 94N， 導輥轉速為 200r/min 時，材料去除率最大值為 1.07531μm/min_μ

（3）通過超景深顯微鏡和白光干涉儀對超精加工前后的 Si₃N₄ 陶瓷圓柱滾子工件表面形貌進行觀察，發現超精加工前工件表面存在劃痕和凹坑，而超精加工后工件表面的劃痕和凹坑基本去除，且表面光滑，沒有磨痕和磨削紋理。

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作者簡介

通信作者：李頌華，男，1977年生，教授、博士生導師。主要研究方向：難加工材料高效精密加工工藝與裝備、高性能數控機床主軸系統等。

E-mail：rick_li2000@163.com

（編輯：周萬里）