在節能減排中扭虧增盈

編者按：

加強節能減排工作，改善生態環境，直接關系城市發展品質。市三屆人大一次會議審議通過的《政府工作報告》鄭重承諾：未來５年單位生產總值能耗下降２０％，全社會化學需氧量和二氧化硫排放量分別下降１０％和１５％……２０１２年主城區空氣質量優良天數達到３０５天，全市城鎮生活污水集中處理率達到８０％、生活垃圾無害化處理率達到９０％。

兌現這一承諾，黨委、政府加強領導和監管固然十分重要，企業和每一個公民也責無旁貸。作為老工業基地，重慶的節能減排形勢雖然異常嚴峻，但這組報道啟發我們：只要我們敢于攻堅克難，困難也許就會變成契機，在節能減排中實現生產技術的升級換代；只要我們善于創新思維，包袱也許就會變成財富，節能減排還會產生意想不到的效益——節能減排，其實不光是一項社會責任，也是一筆大生意。

廠區內綠樹掩映，廠區外小溪流淌，走進位于長壽區遠郊的重慶長風化工廠，好一派綠色風光。然而幾年前，長風還是另外一副模樣：燃放廢氣的火炬塔終日噴出濃烈火焰，燃煤鍋爐晝夜不停，整個廠區內濃煙彌漫，污水橫溢。短短幾年間，長風化工緣何發生這么大的變化？

■ 燃煤鍋爐是如何關閉的

幾乎所有的化工生產企業都離不開鍋爐，離不開蒸汽。可是燃煤鍋爐的運行不可避免地會造成能源浪費、環境污染。傳統的熱能利用呈現的是一種“負數”效應：用冷卻劑去冷卻物料，用加熱劑去加熱物料，這一“冷”一“熱”，使長風化工每年的萬元產值綜合能耗高達3噸標煤，最高值達到5.485噸標煤，遠遠高于化工企業的平均能耗水平。

要將能耗降下來，就必須改變傳統的生產方式。嚴峻的能耗形勢，迫使長風化工進行技術攻關。在攻關中，技術人員發現，從理論上講，如果對熱能進行梯級利用，就能產生乘數效應，即同樣1噸蒸汽，通過梯級利用，就能發揮2-3噸蒸汽的效應。經過深入研究，長風化工的技術人員創建了一種嶄新的能量轉化模式。

長風化工首先對全廠所有生產過程中的化學反應熱和工藝余熱進行排序，然后對所有的工藝流程都進行徹底改造，讓每套生產裝置的產熱過程和用熱過程進行“聯動集成”，將不同裝置的產熱和用熱過程進行“跨裝置集成”。經過50多項工藝和技術的創新改造，通過需熱過程和放熱過程集成聯動、對化學反應熱和工藝余熱的回收利用，長風化工建立了一套全廠能量梯級利用和熱交換網絡體系。現在，長風化工萬元產值綜合能耗降至0.37噸標煤，僅為同行業平均水平的1/8。

從2005年5月24日起，長風化工關停了全部燃煤鍋爐，僅此一項，長風化工每年節約燃煤成本1000多萬元。

■ “定時炸彈”是如何消除的

光氣，又叫碳酰氯，是一種高濃度的劇毒氣體，具有低沸點、易揮發的特點。作為三線建設企業的長風化工廠，一直以光氣為中間體生產系列衍生物。由于工藝和傳統生產模式的局限，長風化工廠核定的光氣儲量每年高達數十噸，致毒半徑可達5公里范圍，是一個巨大的危險源，是一顆名副其實的“定時炸彈”。

光氣生產的傳統工藝，是將生產的氣態光氣經冷凝后變成液態儲存，再根據生產需要，將液體氣化后輸送到各崗位使用。該過程不僅費時，而且危險。為了消除這一安全隱患，長風化工提出了“光氣即產即用”的設想，即取消光氣儲存這個中間環節。這是化工界的一大難題，稍有不慎，就有可能打開“潘多拉魔盒”！

市政府對長風化工的“光氣即產即用”項目給予了大力支持，專門撥付110萬元專項資金。在廠長王小毛的率領下，技術人員組成攻關小組強力攻關。從方案的設想到方案的設計，再到方案的不斷優化，整整花了兩年多時間，攻克了十多個技術難題，長風化工最終實現了光氣即產即用，消除了光氣儲存這一“定時炸彈”。

“光氣即產即用”，使企業的液態光氣儲量遠遠低于重大危險源的限量標準。同時，該項目也大大降低了能耗和物耗。按現有規模計算，每年可節約生產成本500萬元以上。

■ “三廢”包袱是如何變成財富的

在普通人眼里，化工生產是當然的高污染行業，然而長風化工卻提出了“綠色化工”理念，不僅將生產過程中的原料“榨干吃凈”，而且利用化學反應來回收利用“廢物”，將“廢物”變成資源。以前沉重的“三廢”包袱，從此變成財富。

在生產碳酸二苯酯的過程中，要產生大量的含酚廢水，以前的做法是將這些廢水作為工業污水排掉。長風化工利用循環體系，通過采用化學反應技術，對含酚廢水進行化學配料，再加入相應的催化劑后，便生產出新產品，并直接上市銷售。更絕的是，在天然氣、蒸汽轉化過程中產生的副產品二氧化碳，被長風化工轉化為生產精細化工必需的中間體一氧化碳，直接用于光氣合成。僅在2007年，長風化工通過獨創的清潔生產和循環生產模式，從“三廢”中直接獲利1000萬元以上。

■ 生產線是如何變為“一專多能”的

柔性生產源于機械生產行業，是通過軟件的更換來實現生產流程的柔性化，從而在同一條生產線上，生產出不同型號、不同規格的產品。化工生產由于產品和工藝的特殊性，歷來是一個蘿卜一個坑，一個品種只能對應一套裝置，要實現柔性生產，難度很大。長風化工通過對化工生產工藝和技術的大膽創新，創建了獨具特色的柔性生產模式，使原來的一個蘿卜一個坑的生產線變為“一專多能”。這種模式使產品由原來的5個增加到40多個，產能增長了5倍。

這一奇跡是怎么創造的呢？

“以不變應萬變，以小變應大變！”2005年，在上海舉行的一次化工項目招商會上，王小毛得知一德國客戶擬投資2000萬美元，在中國建一條年產3000噸規模的雙氧水綠色生產線。王小毛主動找到這個德國老板，介紹了長風化工的情況，承諾在不投資一美元的情況下，保證按德方的要求供貨。德國老板以驚奇的目光望著這個東方小伙子，以不妨一試的心態，簽訂了供貨合同。

這種雙氧水具有“高溫不沸，低溫不凝”的特點，對生產工藝要求很高。長風化工運用柔性生產模式，只花了幾萬元錢改造生產線，在很短的時間就生產出了產品。3個月后，當產品發到德方手中時，他們簡直不敢相信，一個勁地稱贊：“真棒！真棒！”

采用柔性生產模式以來，長風化工的現有設備運行率達100%，產品的產銷率達到100%，銷售利潤率達13.2%。

圍繞節能減排進行的這一系列創新和改造，使長風化工這個曾連續15年虧損的特困企業，不僅一舉摘掉虧損帽子，而且一舉摘掉耗能大戶、污染大戶的帽子：2007年，企業盈利2000多萬元，污染物削減90%，萬元產值綜合能耗從最高值5.485噸標煤下降到0.37噸標煤，成為重慶化工企業節能減排的排頭兵。