大福：“日本制造”的推手

50年前，當日本大福株式會社（DAIFUKU）向豐田公司提供第一套車身流水線時，還需要向全球物料搬運領域的領先企業美國威勃公司（Jervis B. Webb）求助，購買其鏈式輸送機，而50年后，威勃公司卻被當年這個小弟收入囊中。

2007年11月15日，大福正式對外宣布全資收購威勃的消息，大福的代表取締役副社長北條正樹將作為新威勃的董事長，并將與威勃原CEO蘇珊·威勃共同擔任聯合CEO。

1937年成立的大福公司一直專注于物流領域，其設備系統在輸送、保管、揀選和分揀等方面引領著國際業界的發展。目前，大福在全球有40多家分公司。根據2007年3月國際權威媒體《現代物料搬運》（Modern Material Handling）“2006全球20強物料搬運系統供應商”排名，大福公司以19.5億美金的銷售額位列第二，威勃公司以2.2億美金的銷售額位列第15，兩者的銷售額相加將超過位列第一的Schaefer公司。

“等到2008年新的數據公布，大福將全球排名第一。”坐在位于日本滋賀縣新工廠的會議室里，大福株式會社代表取締役社長竹內克己表情安詳，對于成為全球新王者，這位70多歲的日本人雖然語調平淡，但可以感覺出其內心對多年心血的自信。

1970年代以來日本先進制造業席卷世界，但很少有人知道，在豐田、本田、松下、日立等大名背后，大福這家專業的生產線和物流設備提供商起到了重要的“推手”作用。不論是大福的工業流水線還是自動化立體倉庫，對于促進日本制造業和流通業的發展，大福的貢獻不言而喻。

“大福為日本汽車制造業做出了貢獻。”竹內克己認為，“豐田模式”的成功，有大福的功勞，而日本制造業在全球的成功進而也成就了大福。

“豐田模式”的推動者

1937年5月20日，一家名為株式會社坂口機械制作所的小企業在日本大阪成立，150名員工主要制造壓延機、鋼鐵冶煉用的鍛壓機械和起重設備。1947年，公司更名為大福機工。

對于日本制造業來說，1937年還有另外一件具有重大意義的事情發生。那就是豐田汽車正式成立。豐田喜一郎從1931年開始就在父親的豐田自動織機工廠一個角落里研制發動機，并買來美國的汽車進行分解學習，歷經6年的努力，終于試制出了A1型轎車和G1型卡車，豐田喜一郎在1937年正式打出了豐田汽車的旗號。

1950年代初，日本的汽車工業逐漸形成完整的體系，現在日本主要的汽車廠家都是在這一階段起步。但最初日本汽車產業的規模弱小，尤其是生產線和生產流程很落后。根據日本汽車產業專家、東京大學經濟學教授藤本隆宏的研究，由于生產線落后，當時日本汽車工廠里零部件等在生產線上的流轉很不順暢，極大影響了作業效率。

竹內克己也告訴《商務周刊》，早期包括豐田在內的汽車企業制造生產線都很簡單，工人的工作環境惡劣，安全也得不到有效保證，工作效率低下，急需對生產設備和生產線改造。大福從中看到了商業機會，隨即涉足汽車自動生產線的制造。

1950年，豐田英二、齋藤尚一等豐田領導人相繼前往美國，參觀位于底特律郊外的福特Rouge工廠，學習其先進的生產線。在此基礎上，豐田制定了1951—1955年的“生產設備現代化五年計劃”，重點是更新陳舊設備，引進輸送帶，通過自動化手段提高生產效率。

竹內克己向《商務周刊》回憶，當時豐田公司找到大福，兩家公司開始合作研制更先進的生產線。1957年，大福為豐田開發出第一套車身流水線。

“這套自動系統改善了作業流程，大大提高了工作效率。”竹內說。

1959年，豐田公司第一家也是日本第一家轎車專業工廠——元町工廠在愛知縣豐田市建成投產，這是一個從沖壓到車體焊接、車體涂裝、最終裝配實行一條龍生產的工廠，整套汽車制造生產線系統的提供者正是大福。

雖然最初豐田的流動作業裝配模式、傳送帶生產線、自動線搬運等全部學自福特，但由于日本汽車企業是按多品種小批量方式生產，而福特是少品種大批量的生產模式，所以大福為豐田提供的生產線從一開始就考慮到了生產體系的彈性問題，這也使得豐田超越了福特生產模式，創造出自己獨特的“豐田精益生產模式”。

這就要求輸送線的設計必須滿足所謂柔性生產，即按訂單在一條生產線上混合生產不同車型對汽車零部件的輸送要求。經過長期跟蹤汽車制造商的生產線發展和與客戶的緊密合作，1980年代，大福開發出先進的懸掛式搬運系統Ramrun（自動化制造模式），到2000年，大福又研發出更具柔性特點的Friction 搬運系統FDS（混合制造模式），不論是搬運、涂裝還是裝配等環節，都適應汽車制造商對混合生產的更高要求。

全球范圍內，汽車生產自動化（AFA）市場總規模大約為2000億日元，大福在這一領域占據了20%以上的份額，在日本市場更高達65%，用戶囊括了豐田、日產、本田等日本主要汽車公司。隨著美國自上個世紀末回頭學習“豐田模式”，通用、福特和克萊斯勒三大北美車廠也都成為大福的客戶。跟隨日本制造業的全球化，大福的AFA業務也得以在全球延伸，在中國和泰國等國家都建有工廠，中國的天津一汽豐田、東風日產、廣州本田和上海通用都使用了大福最先進的自動化生產線。

作為大福工業起步的基礎， AFA事業部每年為大福帶來持續增長的銷售。大福提供給本刊的數據顯示，2007年其AFA業務的銷售額達到520億日元，預計到2009年將增至600億日元。

物流不僅僅是搬運

每天，位于日本茨城縣土浦市的可口可樂工廠大型自動立體倉庫前，隨時有十幾輛利根物流公司的運輸卡車等待把剛從倉庫里搬運出來的飲料配送到周邊的各大超市和便利店。

負責為這家可口可樂工廠提供物流服務的利根物流株式會社輸送部土浦營業所所長根本忠七告訴記者，在工廠內部，所有飲料的搬運、儲藏信息控制都由大福提供的一套自動倉庫系統完成。這套2007年11月1日剛剛開始運行的系統，實現了完全的自動化和信息化控制。

記者在現場看到，一瓶瓶可口可樂從灌裝線上裝箱后，被滾筒輸送帶送到專用托盤上，其間的條碼信息掃描和裝盤都自動完成，一輛高速搬運臺車把碼放整齊的一個個貨盤送上垂直搬送機，再送到倉庫區的輸送帶，貨物又一次被掃描和信息處理，碼放傾斜和不規范的貨盤被自動送到一個專門的校正區。合格的貨盤被輸送到貨架前，15臺高速搬送臺車將貨盤送上堆垛機，在30米高的貨架間，9臺自動升降堆垛機穿梭往返，把沉重的貨盤安放到信息中心指定的貨位上。物流公司的運輸車到位后，出貨信息通過信息中心發送過來，堆垛機把指定的貨盤從貨架上卸下，送到出貨的輸送帶上，信息條碼再次被掃描，然后裝車運到這些飲料該去的地方。一瓶飲料就經過這樣的流程送到了消費者那里。

由于高度自動化和智能化，可口可樂工廠偌大的倉儲和輸送車間里幾乎看不到一個工人。而在每一個環節中，由于RFID等信息處理技術的應用，信息中心能清楚知道每一瓶飲料到了哪個環節，具體在哪個貨位上，何時出庫，被配送到了哪家超市。

竹內克己曾與日本的物流專家笑談，以后每個飲料瓶上都會注明這瓶飲料是大福搬運的。

玩笑正真實地發生在日新月異的現實中。工業物流已經不再是簡單意義上的搬運，在促進效率和節省人工的同時，產品信息不再只有生產的履歷，還包含了其間的物流信息，商品更高精度的品質管理正在成為現實。而大福對于變革發生的貢獻早就開始了，茨城可口可樂工廠的自動立體倉庫系統只是一個最新的案例。

現代意義上的物流概念進入日本是在1950年代中期。1956年，日本流通技術考察團從美國引入物流的概念，整個日本產經界逐步把對物流的認識、研究和應用深入到制造業和流通業。作為實現物流價值的手段，物流處理系統（MHS，Material Handling System）被大福開發出來，在對物品進行合理、高效的管理和控制的同時，追求低成本化，為用戶提供包括“保管、分揀、搬送、控制、信息”在內的總體解決方案。

為應對社會對商品快捷流通及順暢地生產、配送的要求，大福構筑了以自動倉庫為代表的各種保管系統、分類分揀系統、搬運系統等面向工廠自動化和流通自動化的產品體系。成立了FADA（工廠自動化與物流自動化）事業部。

1966年，大福向松下電器交付了第一個立體自動化倉庫。到1970年代，自動化立體倉庫在日本盛行起來，大福自動化物流設備（上海）有限公司總經理藤木勝敏稱：“那時候在日本擁有一個自動化立體倉庫是一件很了不起的事情”。

自動化立體倉庫貨架長度大、排列數多、巷道窄、密度高。巷道機上裝有各種定位的檢測器和安全裝置，保證堆垛機高速、精確、安全地在貨架中存取貨。與普通倉庫相比，自動化立體庫具有無可比擬的優越性。以庫存11000托盤、月吞吐量10000托盤的冷庫為例，自動化立體倉庫占地面積只是普遍倉庫的13%、工作人員為21.9%、吞吐成本為55.7%、總投資為63.3%。

1999年，大福為佐川急便研發出了先進的物流分揀系統，作為轉折點，大福向DA（流通自動化）領域挺進，推動了日本物流配送中心的快速發展。

2007年9月，大福與日本38家出版商合作的“東販桶川（SCM）中心”在琦玉縣桶川市啟用。SCM中心流通系統部長森岡憲司稱，該中心是目前世界上最大的圖書物流配送中心，采用了大福最先進的專用高速分揀裝置以及料箱自動倉庫等物料搬運系統。

5層摟的新中心可以存放80萬種超過1800萬冊的圖書，大福的設備和信息控制系統每天24小時地不停運轉：高速分揀設備自動分揀圖書，通過輸送帶輸送到指定位置，輸送裝置具有自動稱重和自動驗貨功能，每天，多達200萬冊退訂圖書和出庫圖書被自動處理，這些圖書來自不同的出版社和分銷書店，不同開本、不同重量，200萬冊圖書如果用10噸的卡車裝，需要100輛。

森岡憲司告訴本刊，與以往的人工作業相比，大福的自動設備系統幾乎節省了一半的人力，更關鍵的是驗貨差錯率降低到十萬分之三以下。

與大多數競爭對手不同的是，大福公司成套系統中的關鍵設備都是自行開發、制造，包括貨架、輸送機、數字顯示式揀選設備、自動導引車、自動堆垛機、AGC控制系統、WMS信息系統等，幾百種高品質產品幾乎涵蓋了建設物流系統所需要的全部硬件和軟件，大福公司通過強大的技術集成能力將其集合為適合不同用戶的成套系統。

這其中，FADA業務已經成為大福最重要的和最擅長的領域。在日本，大福向零售、圖書配送、電子、醫藥、汽車制造、機械、農業、冷凍倉儲等多個行業的用戶提供了超過15500套物流系統和整體解決方案。FADA領域的銷售，持續多年穩居大福總銷售額的第一位，2007年，FADA領域的銷售額達到了810億日元。

新技術和產品正在大福被加速開發，位于滋賀縣的大福新工廠里，40米高的堆垛機已經矗立在工廠大樓里，這個超過十幾層摟高的大家伙是目前世界上最高的自動堆垛機，如此高度，對材料、穩定性和精準度有更高的要求。全球行走速度最快的堆垛機（500米/分鐘）也在大福被研發出來，在快速運行過程中可以戛然而止，停在信息指定的貨位。

竹內克己期待，這些當今世界上最先進的物料搬運設備，在不久的將來能為大福帶來更大的利潤空間。

在“失去的10年”崛起

在占地超過125萬平方米的大福滋賀半導體與液晶生產自動化（eFA）工廠里，工人們進入車間前，都要穿上專業的防塵服，經過空氣除塵室，才能開始一天緊張的工作。

eFA事業部所屬的I工廠和J工廠都是無塵車間，為全球半導體用戶和液晶制造商的生產線研發無塵物料搬運、輸送和存儲設備。大福提供給《商務周刊》的數據顯示，eFA業務已經成為其FADA之后的第二大銷售來源，2007年，eFA業務的銷售額可以達到740億日元。

而更為關鍵的是，從大福成立eFA事業部，不但把業務拓展到更廣闊的空間，而且無意間避免了歷史上日元升值和國內泡沫經濟破滅給日本制造業帶來的沉重打擊。

1985年，美國聯合歐洲向日本施壓，簽訂了逼迫日元升值的《廣場協定》。兩年時間里，美元對日元的匯率降低了51%。日元的升值緩解了美國對日的貿易逆差，但卻導致日本企業出口利潤大幅度下滑，給日本包括汽車產業在內的制造業造成很大打擊，日本經濟進入“失去的10年”。

但在這場經濟打擊下，與日本制造業關系密切的大福總體經營和運轉卻沒有受到多大影響。大福常務取締役、海外統轄井上正義解釋，其中的原因除了大福良好的營銷策略、多年來對行業的專注和優質的售后服務外，另一個根本性的因是大福沒有止步于已經取得的業績，而是緊跟新興的制造產業，開發新技術和產品，開拓新業務領域。在“失去的10年”之前，大福的AFA、FADA和eFA三大事業部都已經建立，三大業務互相支撐，互相補充和平衡，使得大福穩定地度過了“失去的10年”。

1980年代，PC工業在日本起步，日立、東芝、NEC、三菱、富士通等一致加大在半導體產業的投資和研發，迅速形成了強大的半導體產業，而隨著中國臺灣、韓國半導體工業的突飛猛進，東亞地區已成為世界半導體工業的基地。

半導體制造對于無塵的要求非常高，早在1979年，大福就開始研發半導體生產無塵車間使用的搬運、保管系統。1984年，大福完成了防塵立體自動倉庫（clean stocker）和防塵軌道輸送車（clean way）的開發，并迅速推向市場。1999年，大福開發出了300mm級晶圓無塵搬運設備，以及防塵無人搬運車（clean AGV）和防塵懸掛單軌式搬運車（clean space carrier）。目前，全球最大的幾家半導體制造商都是大福忠實的客戶。

在大福滋賀新工廠的I工廠里，eFA事業部技術人員告訴記者，大福研發生產的半導體生產線無塵搬運系統，潔凈度已經達到了每立方米空間里只有10個0.3微米以下的灰塵。

1990年代，液晶顯示技術獲得突破，到1990年代末，日立、東芝、夏普、三星和LG等液晶生產商主導了這一產業。隨著技術的發展，液晶玻璃基板的尺寸越來越大，而厚度越來越薄，如何在生產線上安全搬運這些特殊的產品對搬運設備的精確度和穩定性有很高的要求。

在跟蹤這一市場需求的基礎上，大福不斷推出適應液晶生產大型化要求的物料搬運解決方案，2001年，大福研發出了第五世代（1500mm×1800mm）玻璃基板卸載機，并迅速占領了50%的市場。2004年，第七代（1870mm×2200mm×0.7mm）“懸浮式液晶玻璃基板搬運輸送”設備在三星的生產線上應用。為保證搬運的安全，大福采用了新的氣體懸浮技術，氣流從玻璃基板下部噴出，將每片易碎的玻璃片懸浮起8mm高度進行輸送。

在大福滋賀新基地J工廠的無塵車間里，目前世界上最尖端的第八代超大型液晶屏玻璃基板無塵搬運系統正在研制之中，第八代液晶玻璃基板的尺寸已經達到了2460mm×2160mm。經過20多年的技術研發和對客戶的跟蹤，目前，大福eFA業務在全球的市場占有率超過了40%。

“大福成功的一個主要因素，就在于大福始終站在最前線同客戶并肩前進。”竹內克己說，“制造業的水平到達哪里，大福的搬運技術也就能到達哪里。”