淺淡５Ｓ管理

選編自《格蘭仕人》

“5S”這個名詞相信大家都很熟悉，即整理、整頓、清掃、清潔、素養，它起源于日本。參觀過日本工廠的人一定都被那里整齊、井然有條的工作環境所震撼。

我在國內從事企業管理工作多年，參觀過很多工廠，經常看到的現象是：工廠門口的馬路有好多坑洞，雖然不少工廠重視廠區內綠化建設，但總是橫七豎八的，缺乏規劃性，許多辦公場所的燈光昏暗，辦公桌上的文件或文具隨意放置……再看車間，機器設備定位缺乏流暢，且滿布灰塵，缺乏保養；原料、半成品、成品、待修品、報廢品存放位置未能合理規劃；物品運送通道拐彎抹角；工具隨意放置；電線隨意加接……雖然從5S基礎上引申出6S、7S等，但我認為首先要把5S的基礎建設好，才有機會推向6S、7S甚至更高。

5S管理的不徹底會給我們的生產環境造成很大的影響：

儀容不整或穿著不整的工作人員：有礙觀瞻，影響工作場所氣氛；缺乏一致性，不易塑造團隊精神；看起來懶散，影響工作士氣；不易識別，妨礙溝通協調。

機器設備擺放不當：作業流程不流暢；增加搬運距離；需耗工時增多。

機器設備保養不良：不整潔的機器，如同坐上一臺臟亂的汽車，開車和坐車的人都不舒服；機器設備保養不講究，對產品的品質也不講究；機器設備保養不良，影響機器使用壽命與精度，直接影響生產效率與產品品質；故障多，開機時間減少，維修成本增加。

原料、半成品、成品、待修品、報廢品隨意擺放：容易混料——品質問題；要花時間去找要用的東西——效率問題；管理人員看不出物品到底有多少——管理問題；增加人員走動的時間——秩序與效率問題；易造成堆積——浪費場所與資金。

工具亂擺放：增加找尋時間——效率損失；增加人員走動——工作場所秩序雜亂；工具易損動。

運料通道不當：工作場所不流暢；增加搬運時間；易生危險。

工作人員的座位或坐姿不當：易生疲勞，降低生產效率及增加品質變異之機遇；有礙觀瞻，影響作業場所士氣；易產生工作場所秩序問題。

綜合以上種種問題，不難看出，不良現象會造成各種浪費，所以如何成為一個有效率、高品質、低成本的制造企業，第一步就是要重視“整理、整頓、清潔”的工作，并徹底把它做好。那么，如何有效地推行5S管理呢？

首先，要消除意識障礙。5S容易做，卻不易徹底或持久，究其原因，主要是人對它的認知不夠。要順利推行5S，第一步就得先消除人意識上的障礙。不了解的人，認為5S太簡單，芝麻小事，沒什么意義。雖然工作上問題多多，但與5S無關。工作已經夠忙的了，哪有時間再做5S？5S既然很簡單，還要勞師動眾，有必要嗎？做好了有沒有好處？……這一系列的意識障礙與存疑，應事先利用訓練或培訓的機會，予以消除。

其次，成立推行組織，設置推行委員會。設定推行目標、擬訂活動計劃及活動辦法、教育訓練之實施、制定推行的方法、制定考核方法。

推行5S，企業內全體成員均應參與。推行5S，企業高層設置專門的推行委員會，先有健全的組織，再形成團隊戰。選定一個試點，重在用實際行動與堅持不懈去推動現場每一個小改小革，向所訂目標邁進，在過程中不斷檢查、不斷整改、不斷總結，對推動有業績的小組、車間、部門給予肯定表揚或獎勵。通過點帶面，全面推廣，才易于推行。

其實這套5S的原則、手法不僅適用于企業，亦可用于我們日常的家庭生活，以及環境、交通和各行各業的整潔、整頓，從而使我們的生活更舒暢，環境更明朗，交通更有秩序。