高效率的揀貨措施

岳甘琳

一個行之有效的提高揀貨效率的方法，能顯著降低叉車及倉管人員的工作時數。

企業為提高物流運作效率，從而達到降低成本，進一步提升企業的競爭力，可以從多方面著手，如：優化運作流程、管理信息化、運用RF等先進技術等等。也可以從不同的環節去探索，如：倉儲管理中的收貨、發貨、盤點等環節：配送過程中的配車、裝載、配送路線、卸載等環節。其中發貨環節中的揀貨是發生頻次最高的，也是花費時間較多的一個過程。

提高揀貨效率的因素

怎樣才能提高揀貨效率?第三方物流企業為了充分利用倉庫空間，一般采用貨架式的立體倉庫，將倉庫劃分為存儲區和揀貨區，揀貨區一般安排在貨架的低層，而高層則為存儲區。揀貨時從揀貨區揀配貨物，當揀貨區貨物數量達到最低庫存量時，則從存儲區將同品種的貨移至揀貨區的貨位上，從而減少高位叉車的使用，提高揀貨效率。

補貨包括固定數量補貨、基于訂單補貨等。補貨可以平衡高峰時段和清閑時段，以降低資源的配置。同時由于揀貨頻率高的sKu(stockKeeping Unit表示不同的品項)已經被補貨到低層揀貨區的庫位上，揀貨效率大大提高。

圖1是補貨示意圖，當揀貨庫位的庫存水平低于或等于最低庫存水平時，從高層的存儲區庫位將貨物補充到揀貨區的相應庫位。揀貨時，如果是整托揀貨可直接從存儲區庫位上揀配，如果是非整托揀貨，則從低層的揀貨區庫位上揀配。補貨的前提條件

揀貨庫位設置的原則。由于受到揀貨區庫位的限制，不可能對所有SKU都設置揀貨庫位。我們選擇非整托揀貨率高的SKU來設置揀貨庫位。整托揀貨可以從存儲區直接揀貨，而不需要從存儲區補到揀貨區，再從揀貨區揀到備貨區。

要順利完成補貨，還需要有系統的支持。首先，在對歷史數據進行分析后，要在系統中對選定的SKU設置相應的揀貨庫位、揀貨庫位的安全庫存、揀貨庫位的最大存儲庫存。

其次，系統能夠支持整托發貨選取存儲區庫存，非整托揀貨選取揀貨庫位庫存。

再次，當揀貨庫位庫存低于安全庫存時，系統將根據發貨的循環原則生成補貨需求，以便倉管員根據系統安排，實施補貨任務，執行日常補貨。同時在系統中完成補貨確認，達到系統和實物的一致。實施補貨的步驟

下面以WMS系統(倉庫管理系統)為例，來說明設置揀貨庫位實施補貨操作的詳細步驟。

發貨頻率分析。提取6個月各SKU揀貨次數、發貨數量作分析，見表1(由于版面原因，只截取部分數據為例)。

表1中以2008年8月至2009年3月的非整托揀貨次數及非整托揀貨數量為例，已經計算出月均揀貨次數。在篩選SKU的過程中，要注意排除一些不適合做補貨操作的SKU，如：6個月或近幾個月未發貨的SKUi廣告宣傳品以及促銷品等不適合的SKU。

對選出實施補貨的SKU確定補貨貨位的需求數量。在上述基礎上，根據揀貨頻率由高到低選出優化揀貨SKU，表1的數據已經按照月均揀貨次數由高到低排列。再結合歷史揀貨數量(近3個月的最大發貨量)、托盤轉換率以及補貨周期確定揀貨庫位的需求數量。見表2(由于版面原因，只截取部分數據為例)，分別計算出每月補貨的貨位需求數量、每周補貨的貨位需求數量、每周補貨兩次的貨位需求數量以及每天補貨的貨位需求數量。補貨周期的設定可以根據實際情況做調整。根據倉庫實際能夠提供的揀貨庫位數量，來最終確定補貨周期以及揀貨貨位的需求數量。本例中，根據實際情況，選擇的是按每周補貨的周期來設置各SKU的揀貨貨位個數。

給SKU指定揀貨庫位

按照表2中列出的每周補貨的貨位需求數量，根據倉庫實際情況，將揀貨庫位分配給各SKU，并在WMS系統中進行綁定設置。

生成補貨任務并實施補貨操作。在WMS系統中生成補貨任務，系統會按照各SKU設定的先進先出原則自動計算從哪些存儲庫位上將貨補充到已經設定的揀貨庫位中，并生成補貨任務清單(見表3，表中的產品描述用字母代替)，以便倉管人員可以按照系統的指示進行補貨。需要注意的事項是，根據補貨任務清單進行補貨操作時，必須暫時停止該客戶的收發貨操作，直到補貨任務在系統中進行確認為止。如果使用RF終端機操作，則系統會自動將任務下發到RF終端機上，指示倉管人員進行補貨操作。倉管人員在完成實際補貨操作的同時，在RF終端機上也就完成了補貨確認，在這種方式下，補貨操作時無需停止收發貨操作。

系統確認補貨

補貨操作完成后，應對系統進行補貨任務的確認，使系統與實際庫存保持一致。

在完成上述補貨操作后，如遇到發貨訂單中要發的SKU已經設定了揀貨庫位，非整托數量，系統會自動分配揀貨庫位上的貨，而整托數量系統則會分配存儲區庫位上的貨。這樣大大提高了倉庫的揀貨效率。根據上述例子，我們得到的真實數據，在未設置揀貨庫位進行補貨前，1層揀貨率約在20％左右，設置后，1層揀貨率迅速提高到70％以上。人工時數減少20％以上，叉車工作時數也減少約30％。