精益生產管理探討

摘 要:精益生產管理問題是近年來管理學研究中的一個熱點也是一個難點，傳統的管理方法往往難以解決這類問題。文章運用精益生產管理方法，結合中國企業的實際運行情況，提出了實施精益管理的主張。通過對企業的分析，從生產、質量、服務、成本、采購、庫存及供應商關系等幾個方面提出了精益生產管理的對策。認為只有調整生產流程、采用先進管理技術、建立有強烈信任感的團隊、將產品檢驗做成工序而非崗位、以及建立戰略關系的供應商網絡，才能最終實現精益生產管理。

關鍵詞:精益生產管理 生產流程 管理對策 戰略關系

中圖分類號:F270 文獻標識碼:A

文章編號:1004-4914(2009)10-018-02

一、引言

在市場經濟條件下，生存其中的企業必須做到“將能賣的產品適時地制造出來”。如何減少庫存、縮短生產停滯時間、降低成本、減少浪費、保證質量和交貨期、不斷改善生產系統，以滿足顧客要求，這已經成為新時期所有企業面對的難題，也催生了精益生產管理模式。如今，精益的思想不僅僅在生產環節，更在銷售、服務、管理等流程中廣泛應用。

精益生產是美國麻省理工學院國際汽車計劃組織的幾位專家對日本“豐田汽車生產方式”的總結和提煉。精益生產基于顧客的時間要求和質量成本要求，以最短的周期提供所需產品。它通過消除一切浪費活動來縮短生產流程，改進勞動生產率和企業盈利速度。精益生產思想幾乎改寫了全球生產行業的歷史，不僅帶領制造業超越大量生產制度，走向更有效率、更快度的生產模式，也改變了企業經營文化。

精益生產的理論和方法隨著環境變化而不斷發展。尤其是20世紀末，各種新理論和方法層出不窮，如大規模定制與精益生產相結合、單元生產的新發展等。很多美國大企業將精益生產方式與本公司的實際相結合，創造出適合企業需要的管理體系。例如:1999年美國聯合技術公司的ACE管理、精益六西格瑪管理、GE的群策群力、通用汽車1998年的競爭制造系統等，實質上都是將精益生產的思想具體化。這些方法將實施過程分解為一系列的圖表，員工只需要按照要求一步一步地實施即可，每一個工具都有一套評價標準，也可用于母公司對子公司的評估。

進入21世紀，商品種類不斷豐富，銷售渠道不斷增加，雖然多數消費品質量穩中有升，價格持續下跌，但消費者依然感到沮喪。比如，商品琳瑯滿目卻很難找到自己想要的東西;廠商設立了服務臺和客戶服務中心卻很難有效地幫上忙。如何在產品高度定制化、工藝路線不斷變化、交貨時限嚴格的壓力下解除消費者的困境，又成為各國制造企業亟待解決的重大問題。精益消費理念將“生產更好的產品”的傳統單一目標，轉變成“生產更好的產品”和“提供更滿意的消費”雙重目標;將精益生產方式和精益思想中“消除浪費”、“價值，價值流，流動，拉動，完善”進一步充實為“在所需要的時間和地點，提供消費者真正需要的商品和服務而不增加他們的負擔”原則。

二、精益生產

1.將精益融入到企業文化。精益是一個不斷改善的長征，只有將精益融入到企業文化，得到每個員工的認同，才有可能長久持續下去。如果把精益生產體系比喻成一座大廈，那么基座就是計算機網絡的支持和以小組方式工作的并行方式;屋頂是精益生產體系;支撐大廈的三根支柱:一是全面質量管理，它是保證產品質量達到零缺陷目標的主要措施;二是準時生產和零庫存，它是縮短生產周期、降低生產成本的主要方法;三是成組技術，它是實現多品種、按顧客定單組織生產、擴大批量、降低成本的技術基礎。精益生產的主要特征為:對外以用戶為上帝，對內以人為中心，在組織機構上以精簡為手段，在工作方法上采用Team Work和“并行設計”，在供貨方式上采用JIT方式，在最終目標方面為零缺陷。因此，精益生產形成一個完整的體系。

2.以用戶為上帝。只有用戶購買我們的產品，企業才有生存的價值。產品面向用戶，與用戶保持密切聯系，將用戶納入產品開發過程，以多變的產品、盡可能短的交貨期來滿足用戶的需求。不僅要向用戶提供周到的服務，而且要洞悉用戶的思想和要求，才能生產出適銷對路的產品。產品的適銷性、適宜的價格、優良的質量、快速的交貨、優質的服務是面向用戶的基本內容。“用戶永遠是對的”、“真誠到永遠”。

3.以人為中心。以人為本，人是企業一切活動的主體，應大力推行獨立自主的小組化工作方式，充分發揮一線職工的積極性和創造性，使一線工人真正成為“零缺陷”生產的主力軍。企業要對職工進行愛廠如家的教育，并從制度上保證職工利益與企業利益掛鉤。應下放部分權力，使人人有權、有責任、有義務隨時解決碰到的問題。還要滿足人們學習新知識和實現自我價值的愿望，形成獨特的、具有競爭意識的企業價值觀。

4.以精簡為手段。企業不斷發展、規模不斷擴大，要去掉一切多余的環節和人員，縱向減少層次、橫向打破部門壁壘，將層次細分管理模式轉化為分布式平行網絡的管理結構。在生產過程中，采用先進的柔性加工設備，減少非直接生產工人的數量，使每個工人都真正對產品實現增值。精益生產不僅僅是指減少生產過程的復雜性，還包括在減少產品復雜性的同時，提供多樣化的產品。以最大限度的滿足用戶的需求，提高企業核心競爭力。

5.Team Work和“并行設計”。這是一種組織形式，精益生產強調Team Work(綜合生產組)工作方式進行產品的并行設計。Team Work是指由專業人員組成的多功能設計組，對產品開發和生產具有很強的指導和集成能力。綜合工作組全面負責一個產品型號的開發和生產，是企業集成各方面人才的一種組織形式。

6.JIT供貨方式。實施JIT工作方式，可以保證最小庫存和最少在制品數。企業應與供貨商建立良好的合作關系，相互信任、支持，利益共享，達到雙贏的目的。在這方面海爾做得非常出色。

7.“零缺陷”工作目標。這是一種具有高度社會責任感的工作目標。精益生產所追求的目標不是“盡可能好一些”，而是“零缺陷”。即最低的成本、最好的質量、無廢品、零庫存與產品多樣性。當然，這只是一種理想境界，應無止境地去追求這一目標，這樣才會使企業永遠保持進步。中國的海爾高境界、高目標，是企業學習的標桿。

三、消除浪費是精益生產的關鍵

精益系統的設計原則:一是客戶驅動，從客戶的角度看待產品或服務的價值;二是消除浪費，確定產品和產品系列的整個價值流;三是同步流動，以最佳的流程組織增值活動;四是需求拉動，只生產和設計客戶所需要的產品和服務;五是持續改進，追求完美。精益生產通過減少流程中的浪費和前置時間來加快企業資金回報率和利潤率，最大的好處之一就在于降低成本、提高企業的競爭能力。

精益生產將浪費定義為萬惡之源。返修、過量生產、等待、移動、動作、庫存、加工過程的浪費是最主要的七種浪費。針對這些浪費運用價值流圖找出關鍵因素和瓶頸，按客戶需求看板拉動生產、減少庫存。浪費的表現形式主要有以下幾個方面。

1.等待的浪費。生產中斷造成等待就是資源的浪費。出現等待的原因有很多，比如生產線上產品種類的切換、工序間的不平衡、機器設備故障造成的等待、缺料或生產計劃安排不均衡使機器閑置等等，單看這些問題好象并不是浪費，但非增值作業就是無形成本的增加，造成生產能力的浪費，并使工人工資和設備空轉等無形成本的增加。不斷地挖潛增效，就要從預測生產的角度看生產流程中的各個環節是否存在浪費現象。

2.庫存積壓的浪費。管理失控會造成產品庫存積壓，庫存積壓會造成資金積壓，增加轉移及運輸成本。不必要的庫存增加會帶來不良后果:一是產生不必要的搬運、倉庫管理堆積、尋找、清除工作;二是場地的占用、倉庫租金和管理費用的增加;三是生產能力不足被掩蓋，先入先出作業成為困難。庫存積壓的直接原因就是采購過多和制造過多。要減少庫存，各個部門應溝通協作，提高預測需求的決策水平。

3.過分精確的加工。以顧客需求為導向，減少不必要的浪費。過分精確的加工會造成不必要的人工浪費，如多余的作業時間、額外的人員、水電等費用及加工管理工時的增加，進而影響產量完成。造成這種浪費的原因是設計者給產品規定了過高的精度、強度、或無用的功能結構等。這種背離市場經濟、不了解消費者需求的設計和生產，勢必造成成本增加、利潤減少。

4.產品質量問題。成本增加往往是產品質量有問題造成的，產品質量問題是最大的浪費，主要包括:次品返工、服務等相關工作使成本增加，如工時、人力、工具、設備、管理費用、客戶服務等成本增加;對廢品處理、退貨時額外索賠及相應的費用支出也是浪費;增加了市場宣傳的無形成本，質量問題導致信用等級降低，對客戶失去信譽就等于失去市場。因此，追求產品質量“零缺陷”，也是創造無形資產的過程。

四、實施精益生產

1.調整生產流程以建立精益生產單元。調整生產流程的目的是消除多余過程，使生產流程最合理、簡潔，搬運動作和所用人員最少。具體包括:繪制生產流程圖;借助生產流程圖找出多余的過程，分析是否可以消除，并繪制新的生產流程圖;根據新的生產流程圖調整生產流程。

2.采用先進的管理技術來提高效率。提高工作效率關鍵在于消除生產中時間的浪費，為此應采用先進的管理技術:快速換模技術——為滿足用戶的個性化需求，一條生產線或一臺設備往往需要生產多種產品;消除停機時間——全面生產維修是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修。先進的管理技術能大幅度提高工作效率。

3.建立高效有強烈信任感的團隊。團隊工作法是精益生產方式人員組織方面的一個重要特征，靈活地根據工作需要隨時組建團隊，能充分利用企業的人力資源，最大限度地減少人員的使用。團隊工作的基礎是:職工素質(高度信任、一專多能);下放計劃功能和控制功能;責任和權利的統一。

4.將產品檢驗做成工序而非崗位。精益生產對產品質量的追求是零缺陷，盡量減少制造廢次品及返工、返修帶來的浪費，所以它強調100%全數檢驗。要達到這樣的目標，就要求人人都是檢驗員，檢驗是工序的一部分而不是獨立崗位。對于工人無法自檢的項目要設立專門的工序和檢驗工具進行檢驗。

5.建立戰略關系供應商網絡的原則。精益生產強調和供應商的雙贏關系，建立戰略關系供應商網絡的原則有以下幾個方面:一是零部件只有少量甚至一家供應商;二是供應商專業化生產，保證質量優先;三是保持供應商的合理利潤，支撐供應商競爭力;四是盡可能使用近距離的供應商，使運輸費用最低;五是投標競爭僅限于新的零部件;六是要求供應商實行精益生產方式并提供培訓，確保在同行中的成本優勢;七是實施準時采購，要求供應商在適當的時間提供適當數量的產品，真正做到采購件零庫存。

五、總結

精益生產的管理理論已經成為現代企業競爭制勝的法寶，它是一種全新的企業文化而非興起一時的潮流，由傳統企業向精益生產企業的轉變是一個持續改進的過程，甚至需要付出一定的代價。但是，它確實能夠降低企業的生產成本、提高企業利潤和競爭力，通過調整生產流程、采用先進管理技術、建立有強烈信任感的團隊、將產品檢驗做成工序而非崗位、以及建立戰略關系的供應商網絡，最終實現精益生產管理。

參考文獻:

1.[美]杰弗瑞·萊克(Jeffrey K.Liker)，戴維·梅爾(David Meier)著.李芳齡譯.豐田汽車精益模式的實踐.北京:中國財政經濟出版社，2006

2.黨書國.海爾管理模式.武漢:武漢大學出版社，2006

3.范愛民.精細化管理.北京:中國紡織出版社，2005

(作者單位:武漢理工大學管理學院 湖北武漢 430000，北京大學政府管理學院 北京 100000)(責編:賈偉)