簡析壓機布料系統的改進

趙義清

（廣東河源萬峰陶瓷有限公司，廣東河源528061）

0前言

在陶瓷壓機布料系統過程中，布料控制十分重要，但布料又受諸多因素影響，如環境、溫度、壓力等，由于干擾因素比較多，控制精度很難達到很高。然而料車控制精度決定了布料的均勻度，從而決定了陶瓷磚的質量，所以陶瓷磚質量的優劣受布料系統布料的影響比較大。壓制車間是否生產正常，布料系統占有相當大的因素。有過陶瓷企業工作經驗的人都知道生產墻地磚產品根據品種的不同要進行一次布料、二次布料、多次布料等。一般情況下普通仿古、滲花磚、都進一次布料，微粉、聚晶微粉都進行二次布料。以聚晶微粉磚為例，聚晶微粉磚的壓制磚坯成型過程中粉料由兩次布料組成，第一層面料為超細聚晶微粉，第二層底料為普通的大顆粒粉料。布料機構主要由帶有導軌的機架、布料小車、帶有閥門的前布料料斗、后布料料斗、置于前布料料斗下面的布料格柵架和送料裝置構成，各組裝置有序依次工作才完成一次有效的布料。

1 布料系統工作原理

陶瓷企業壓制工序生產磚坯的布料流程為：首先原料車間生產的粉料通過配制由輸送線輸送到壓機工序，輸送的粉料有面料和粉料兩種。聚晶微粉瓷磚對面料的要求較高，面料需要進行打粉機處理，面料在經過打粉機研磨成細粉后通過布料小車在布料導軌上左右移動，將面料均勻的輸送到壓機料車上的料斗內，其分別由四臺打粉機和四條軟管與對應的四條料斗相連，以便配送所需的不同水分和細度的面料。料斗下方出料口與四根輥構成出料閘口，通過料斗上的氣振和輥筒的轉動輸出粉料到下方的傳送皮帶上（其下料比例由閘口開度和輥筒轉速控制），皮帶將粉料輸送到帶有閘門的前布料料斗內，經電眼傳感器控制前布料料斗的汽缸和氣振打開料斗的閘門，通過前布料料斗的移動將面料布于下方的布料格柵內；同時底料相對于面料為普通的大顆粒粉料，其直接通過兩條大軟管將粉料輸送到后布料料斗，待兩種料準備好后，通過導軌將載有面料的格柵和底料的后料斗把粉料輸送至干壓機模具處。在向干壓機模具內布料時，底料斗在前，格柵在后，當格柵移動到模具正上方位置時，因聚晶微粉磚坯采用反打壓制磚坯，故首先進行面料的布料。此時，根據磚坯的厚度標準，模具的模芯會下降到設定的距離，格柵內的面料通過推磚裝備前移布于模具模框內，格柵布料完成后便自動退回原位。然后底料斗在返回原位的路徑中進行布磚坯底料，其過程中壓機模具的模芯根據磚坯的工藝厚度標準以及第一次模芯下降坐標值為參照，通過指令控制進行三次下降距離修正，以保證底料布料的充足和均勻，其整個過程在極短的時間內完成。底料布置完成后，底料料斗返回原位等待下一次布料。

2 現有布料系統工作缺點

目前陶瓷企業在生產中都會有以下相同的問題；布料系統布料不平整，即物料在填充到模具時，布料不均，有的地方薄，有的地方厚，特別是在模具的兩端，厚的地方高達正常布料厚度的2到3倍，或在邊角處出現堆積現象。這不僅增加了生產成本，也給后工序燒成變形帶來了嚴重的隱患，即面料不均，燒成時坯體發生物理化學反應變化不均，就會產生應力引起各種變形，如角翅，邊裂等質量問題。

3 解決措施和方法

針對上述問題，我們通過長期的觀察和分析認為：布料不平的一個原因是：分料器將經喂料斗和軟管的粉料沿料槽左右運動灑落在布料小車粉料槽內，布料小車在布料導軌上左右移動進行布料，由于布料小車在左右限位停頓時間太長，而布料小車在停頓期間，布料仍在進行，同時布料小車停頓的限位又剛好位于下料口的端口處，因而出現粉料堆積使面料分布不均。另一個布料不平的原因是布料小車的單帶運行，由于布料小車負荷過重引起運行不穩定，而且布料導軌因磨損的原因，布料小車前移速度不是很均勻，有時還會出現運行皮帶斷裂等而使布料不均影響布料質量。通過仔細研究我們對布料不平的問題采取了兩步技改方案：第一步調整布料小車停頓位置和重新設定了布料小車停頓時間，由原先停頓1.5秒時間改為停頓1秒時間，同時結合不同品種的生產工藝特點，技改料斗閘門（增加一個新的自動化控制程序控制閘門開度）和下料時的攪拌轉速，從而實現落料均勻；第二步把布料小車的單傳動帶改為雙傳動帶運行，改善了受力不均的現象，使雙傳動帶更好地均勻受力運行，同時對布料導軌進行了改造，減少機械磨損，保障了布料小車平穩工作。改善完工后經過幾個月的生產運行，布料基本上實現了平整、均勻，取得了良好的效果。