淺談鉆孔灌注樁施工質(zhì)量缺陷及處理方法

摘要：本文提出了鉆孔灌注樁質(zhì)量缺陷及處理方法。

關(guān)鍵詞：鉆孔灌注樁 施工 質(zhì)量缺陷 處理方法

中圖分類號：U443 文獻標(biāo)識碼: A 文章編號：1674-098X(2011)10(b)-0000-00

鉆孔灌注樁作為一種適應(yīng)性強、成本較低，便于施工的基礎(chǔ)形式被廣泛地應(yīng)用于橋梁施工當(dāng)中。由于灌注樁屬于隱蔽工程，并且影響其施工質(zhì)量的因素很多，這就要求在施工過程中對每一環(huán)節(jié)都必須嚴(yán)格要求。下面就鉆孔灌注樁在施工中出現(xiàn)的幾個質(zhì)量缺陷進行介紹，并提出處理方法。

1 樁底沉渣量過多及原因

檢查不夠認真，清孔不干凈或未進行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準(zhǔn)孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底；清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積。

處理方法：成孔后，鉆頭提高孔底10-20cm，保持慢速空轉(zhuǎn)，維持循環(huán)清孔時間不少于30分鐘。采用性能較好的泥漿，控制泥漿的比重和粘度，不要用清水進行置換。鋼筋籠吊放時，使鋼筋籠的中心與樁的中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用鋼筋籠冷壓接頭工藝加快對接鋼筋籠速度，減少空孔時間，從而減少沉渣。下完鋼筋籠后，檢查沉渣量，開始灌注混凝土?xí)r，導(dǎo)管底部至孔底的距離宜為30-40cm，應(yīng)有足夠的混凝土儲備量，使導(dǎo)管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利于混凝土的巨大沖擊力濺除孔底沉渣，達到清除孔底沉渣的目的。

2 導(dǎo)管堵塞及原因

⑴導(dǎo)管變形，影響隔水塞通過；⑵制作的隔水塞不符合要求，直徑過大卡住導(dǎo)管；或直徑過小，灌注混凝土離析，粗骨料進入隔水塞和導(dǎo)管內(nèi)壁之間卡住；⑶初灌時因?qū)Ч芟露司嗫椎组g隙太小，混凝土流動不暢而堵管；⑷拌合混凝土離析嚴(yán)重，或灌注過程中導(dǎo)管漏水，混凝土受水沖洗后離析，粗骨料集中在一起而堵管；⑸拌合混凝土坍落度過小，流動性差，或因停電等原因暫停灌注時間過長，使混凝土在關(guān)內(nèi)停留時間過長而失去流動性，從而產(chǎn)生與管壁較大的摩阻力而堵塞導(dǎo)管。⑹灌注時間過長，形成硬殼，而且隨時間增長，泥漿中殘渣將不斷沉淀，從而加厚了積聚在泥漿土表面的沉淀物，造成堵管；⑺導(dǎo)管內(nèi)本身有沉渣，在灌注時易產(chǎn)生堵管。

處理方法：⑴在灌注前可用少量水或砂漿對其進行清洗，保證導(dǎo)管通暢；⑵要盡可能提高混凝土澆注速度；⑶澆注混凝土過程中，應(yīng)勻速向?qū)Ч芰隙穬?nèi)灌注，加強對混凝土拌合質(zhì)量的控制；（4）混凝土和易性不好或離析使石子聚集在一起流動性差，導(dǎo)致堵管；（5）導(dǎo)管使用后應(yīng)立即沖洗，保證導(dǎo)管內(nèi)壁干凈光滑；⑺如發(fā)生堵管：若深度不太大，可用長桿沖搗，若深度較大，可在允許范圍內(nèi)反復(fù)提升導(dǎo)管插振，插振無明顯效果將導(dǎo)管拔起進行清理，拔急后若灌注的混凝土高度不大，可重新鉆進，若灌注高度較大，則將導(dǎo)管清理后，重新插入砼內(nèi)2～3m，用水泵將導(dǎo)管內(nèi)泥漿吸出后。

3 導(dǎo)管拔出砼面及原因

⑴當(dāng)導(dǎo)管堵塞時，一般采用上下提振法，使混凝土強行流出，但如果此時導(dǎo)管埋深很少，極易提漏；⑵因泥漿過稠，在測量導(dǎo)管埋深時，對砼澆注高度判斷錯誤，而在卸管時多提，使導(dǎo)管提離砼面，也就產(chǎn)生提漏；⑶灌注砼過程中，泥漿的濃度逐漸變大，易將泥漿中混合的塌土層誤為砼表面。

處理方法：⑴必須嚴(yán)格按照規(guī)程用規(guī)定的測錘測量孔內(nèi)砼表面高度，并認真核對，保證提升導(dǎo)管不出現(xiàn)失誤，如誤將導(dǎo)管拔出砼面，必須及時處理；②在砼灌注方量不大時可立即采用氣舉反循環(huán)法，將剛灌入的少量砼通過導(dǎo)管吸上來，再將樁底泥漿清干凈，進行二次灌注；當(dāng)孔內(nèi)砼面距樁頂設(shè)計標(biāo)高較大時，可采用二次導(dǎo)管插入法，其一是導(dǎo)管底端加底蓋閥，插入砼面1.0m左右，導(dǎo)管料斗內(nèi)注滿砼時，將導(dǎo)管提起約0.5m，底蓋閥脫掉，即可繼續(xù)進行水下澆注砼施工。因此，此方法使用時，必須由有經(jīng)驗的工程師現(xiàn)場指導(dǎo)，導(dǎo)管長度、吊預(yù)制砼球閥鐵絲長度、鐵絲拉攏強度、砼面實際位置等數(shù)據(jù)必須在事先準(zhǔn)確確定，提升導(dǎo)管要準(zhǔn)確可靠，灌注砼過程中隨時測量導(dǎo)管埋深，并嚴(yán)格遵守操作規(guī)程。

4 孔壁坍陷及原因

預(yù)先料到的復(fù)雜的不良地質(zhì)情況，土質(zhì)松散，鋼護筒未按規(guī)定埋設(shè)，護筒內(nèi)水位不高，泥漿粘度不夠，護壁效果不佳，孔口周圍排水不良，下鋼筋籠及升降機具碰撞孔壁，鉆進速度太快、空鉆時間太長、成孔后待灌時間太長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。

處理方法：在樁基鉆進過程中，發(fā)現(xiàn)坍孔現(xiàn)象，可采用回填粘土至樁頂待沉降穩(wěn)定后，采用改善泥漿性能，加了水后埋深護筒等措施繼續(xù)鉆進；若坍孔嚴(yán)重，應(yīng)立即將鉆孔及全部用砂成小石頭粘土回填，暫停一段時間使其性能穩(wěn)定后，再采取相應(yīng)措施（加大泥漿濃度快速鉆進等）重鉆。

5 鋼筋籠上浮及原因

⑴鋼筋籠在孔口固定不牢固或提升導(dǎo)管用力過猛，將鋼筋籠絆住；⑵當(dāng)混凝土灌至鋼筋籠下，若此時提升導(dǎo)管，導(dǎo)管底端距離鋼筋籠僅有1m左右時，由于澆筑的混凝土自導(dǎo)管流出后沖擊力較大，推動了鋼筋籠的上浮；⑶砼質(zhì)量差。易離析的、初凝時間不夠的、坍落度損失大的混凝土，都會使混凝土面上升至鋼筋籠底端時鋼筋籠難以插入混凝土而造成上浮；⑷鋼筋籠放置初始位置過高，混凝土流動性過小，導(dǎo)管在混凝土中埋置深度過大鋼筋籠被混凝土拖頂上升；⑸提升導(dǎo)管過猛，不慎掛住鋼筋籠造成上浮。⑹由于混凝土灌注過鋼筋籠且導(dǎo)管埋深較大時，其上層混凝土因澆筑時間過長，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定的握裹力，如此時導(dǎo)管底端未及時提到鋼筋籠底部以上，混凝土在導(dǎo)管流出后將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠上升。

處理方法：⑴鋼筋籠初始位置應(yīng)定為準(zhǔn)確，并與孔口固定牢固；⑵加快混凝土灌注速度，縮短灌注時間或摻加外加劑，防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小，混凝土接近籠時，控制導(dǎo)管埋深在1.5-2.0m；⑶用細鋼筋在鋼筋籠上加焊防浮倒絆；⑷在鋼筋籠上加壓重物，并在上端加焊4根Φ20以上的鋼筋固定在鋼護筒頂部施工平臺上；⑸當(dāng)砼上升至鋼筋籠的底部1m左右時應(yīng)降低砼的關(guān)注速度，當(dāng)砼拌合物上升到底口4m以上時，拆除導(dǎo)管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可以回復(fù)正常的灌注速度；⑹當(dāng)發(fā)生鋼筋籠上浮時，應(yīng)立即停止灌注混凝土，并準(zhǔn)確計算導(dǎo)管埋深和已澆混凝土面的標(biāo)高，提高導(dǎo)管后再進行澆筑，上浮現(xiàn)象即可消失。

6 現(xiàn)在以某工地為例說明鉆孔灌注樁施工質(zhì)量缺陷及處理方法

該工程為城市立交，全長4km，該橋基礎(chǔ)采用樁基承臺，樁基為鉆孔灌注樁，樁徑分80cm、150cm兩類，樁長50m～65m不等，計有4288根。據(jù)檢測，該工程只出現(xiàn)2根缺陷樁，經(jīng)分析認為，缺陷樁出現(xiàn)的主要原因如下：坍塌。因工程地質(zhì)情況較差，施工作業(yè)人員在施工時又不夠重視，所以為數(shù)不少的施工人員根本談不上有什么經(jīng)驗，導(dǎo)致在灌注過程中不時發(fā)生因為井壁嚴(yán)重坍塌或出現(xiàn)流砂、軟塑狀土質(zhì)等而造成類泥沙性斷樁的情況。現(xiàn)場處理方法：現(xiàn)場采取加長鋼護筒灌注砼的方法予以解決。