彈簧導套連續拉深模設計

摘 要:分析了彈簧導套零件的工藝，介紹了零件排樣方案、模具的總體結構、主要零部件工藝設計。在總結以前模具設計的基礎上，充分利用工件本身的結構特點在此模具中凸模夾板采用了分塊結構，便于調整和更換凸模，凹模都采用鑲拼結構，有效解決了調試和維修難點問題，。模具結構緊湊，加工簡單，工作平穩，操作簡便，生產效率高。

關鍵詞:彈簧導套連續拉深模分塊結構鑲拼結構

中圖分類號:TH13文獻標識碼:A文章編號:1674-098X(2011)07(b)-0084-01

1 引言

圖1所示為一彈簧導套零件圖，材料為黃銅，材料厚度為1.5mm。工件沖壓模具設計已有資料發表過，但結構復雜，加工制造難度大，操作不便?，F充分利用工件本身的結構特點，采用連續拉深模具設計，使模具結構大為簡化，加工制造簡單。

2 工藝設計

2.1 連續拉深方法的確定

從圖1可知該零件尺寸小于50mm，料厚在0.1～2mm之間且采用了成形性能很好的材料，因此可采用帶料連續拉深的方法進行拉深設計。在帶料連續拉深中可分為無工藝切口和有工藝切口兩大類，即整帶料和帶料切口兩類連續拉深的方法。按圖1所示尺寸計算:

×100=×100=4.84＞1

==1.63

==0.35＜1

式中t—材料厚度;

—拉深件直徑;

—凸緣直徑;

—拉深件高度;

D—包括修邊余量的毛坯直徑。

從上列計算中可知該零件可以采用整帶料拉深設計。

2.2 工藝參數的設計

(1)拉深次數及拉深高度的確定

由于材料的相對厚度×100=4.84>2且凸緣相對直徑==1.63>1.3因此由相關資料可知整帶料首次拉深最大相對高度系數可取到0.45即:

首次拉深高度=0.45×14.4=5.48mm

在該工件中采用一次拉深工藝就可以了。

相對高度取0.35即首次拉深高度取為5mm。

(2)拉深凸凹模圓角半徑的選取

當×100>2時選==(2～4)

取==2=2×1.5=3mm

2.3 排樣設計

通過對零件進行拉深工藝、模具結構、強度和模具制造難易程度的綜合分析，設計了如圖2所示排樣方案，共分為6個工位，送料采用自動裝置送料，(見圖2第 l工位)。第1個工位拉深;第2個工位進行8.9小孔沖裁;第3個工位進行翻邊;第4個工位進行整形;第5個工位設計為空位;第6個工位工件與條料分離。

3 模具結構設計

在設計該模具時應考慮沖孔凸模長度比拉深凸模的長度長一個材料厚度以上，便于工件中廢料沖下;翻邊凸模應保證拉深凸模在壓力機死點工作位置時，翻邊工序已完成;整形凸模與拉深凸模在凸緣處工作面應保持平齊;落料凸模的長度應能把落下的工件從凹模洞口推出。材料送進定位時，帶料采用自動裝置送料;翻邊、整形時用凸模自動找正;落料時由安裝在落料凸模上的導頭2定位。為了使調試和維修方便，凹模應采用鑲拼結構。在此模具中凸模夾板采用了分塊結構，便于調整和更換凸模，并可通過研磨拼塊方式達到孔距制造誤差積累的補償，保證上模與下模間隙均勻。

4 模具主要零部件設計

4.1 翻邊凸模的設計

選擇合適的翻邊凸模的形狀，不但可以減少翻邊力，而且能得到滿意的工件。從排樣圖中可知翻邊工序安排在沖孔工序之后，常見的有預沖孔的翻邊凸模的結構，其中(a)、(b)兩種形式為光滑圓弧過渡而(c)為尖頂形式。實踐證明由于有圓弧光滑過渡，在翻邊時變形情況良好，其翻邊系數可比采用普通的翻邊凸模小得多。綜合考慮選用(b)形式的。

4.2 凸模夾板結構的設計

在此模具設計中最大的優點在于凸模的夾板采用了分塊結構。對于有多成組分布的大致等長細凸模時，可按組設計出附加夾板，兩夾板間加墊板銷釘定位，螺釘緊固。凸模每修磨一次，也將墊板磨去相同的厚度，這種成組裝、拆、修磨的方法，會大大有利于模具的調整和更換。

4.3 凹模鑲拼結構的設計

該模具中凹模鑲拼結構它是一種沖圓孔的圓凹模，但底部帶臺肩，上段與凹模固定板壓配合，為方便壓入，凹模上端3mm范圍內也宜微帶斜度，凹模底部直徑有一定的公差要求。

5 結束語

針對本模具的結構特點，提出了凸模分塊和凹模鑲拼結構方案，有效解決了實際問題，與原模具相比，模具結構緊湊，加工制造簡單，工作平穩，操作簡便，生產效率高，對同類零件多工位拉深模設計有參考價值。

參考文獻

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