棒材三切分軋制工藝實踐

摘 要:介紹了廣鋼集團連軋生產線Φ14mm螺紋鋼三切分軋制工藝的開發情況，并針對原工藝設備采取了多項措施，如改進料形、精心進行速度調整、嚴格切分箱裝配及安裝制度等。生產順行后年效益在300萬元以上。

關鍵詞:三切分棒材連軋

中圖分類號:TG33文獻標識碼:A文章編號:1674-098X(2011)06(a)-0049-02

1 概論

切分軋制技術是把加熱后的坯料先軋制成扁坯，然后再利用孔型系統把扁坯加工成兩個以上斷面相同的并聯軋件，并在精軋道次上延縱向將并聯軋件切分為斷面面積相同的獨立軋件的軋制技術。

1.1 兩線切分軋制技術

切分軋制技術的關鍵是要在連接帶上建立足夠的拉應力，包括三個階段:首先，隨著變形區的充滿，軋制力的水平分力增大，鋼料頂部單面承受壓力；接著，壓力增大到極限后，并聯軋件的連接帶上產生金屬的塑性流動；并聯軋件分離后橫向移動直至連接帶完全破壞，形成分離開的獨立軋件。

兩線切分軋制工藝最常用的是如圖1所示的弧邊方——狗骨孔型系統，目前國內應用最多。兩線切分孔型系統如下。

1.2 三線切分軋制技術

三切分軋制技術是從兩線切分軋制技術演化而來的，基本孔型系統如圖2。

從圖2可以看出，三線切分軋制與兩線切分軋制最大的區別在于:兩線切分導衛是用一對切分楔對兩線并聯軋件施加壓力，使兩線軋件分別橫向運動完成切分過程。三線切分導衛是用兩對切分楔對三線并聯軋件施加壓力，使三線并聯軋件兩側的部分分別橫向運動，而中間一線不承受壓力。雖然表面現象不一樣，但切分的機理仍然是相同的，都是由產生的橫向拉應力來完成撕裂連接帶的目的。

棒材的三線切分軋制技術自問世以來，替代了兩線切分軋制技術應用于Φ10mm、Φ12mm及Φ14mm的小規格產品，迅速地發展成為主流軋制技術，個別生產廠還應用于Φ16mm的螺紋鋼產品。

2 工藝條件介紹

廣鋼連軋線是引進20世紀80年代先進水平的達涅利公司棒材生產線，軋制品種為Φ10mm～Φ40mm圓鋼及帶肋鋼筋。用原料為150mm×150mm連鑄坯單線生產Φ14mm～Φ40mm圓鋼和帶肋鋼筋，1999年底從德國巴登鋼廠引進Φ10mm、Φ12mm帶肋鋼筋兩線切分技術，并在2001年應用成功，效益顯著。

兩線切分的成功應用極大的帶動了連軋生產線工藝技術的進步及調整水平。因此后來Φ14mm也實現了雙線軋制，但兩切分的機時產量任然偏低，設備潛能沒有充分發揮，為此Φ14mm螺紋鋼三切分的工藝開發十分必要，經反復調試和改進，已取得了較為滿意的效果。

2.1 連軋廠主要設備有

(1)加熱爐一套，步進式，鋼坯為150mm×150mm×9700mm，重約1.694噸。最大加熱能力為110噸/小時。

(2)粗軋機組，Φ650mm×2＋Φ550mm×2＋Φ480mm×2，中軋機組為Φ380mm×6，精軋機組為Φ340mm×6，平立交替布置，最高速度18m/s。第6架和第12架后設飛剪，倍尺剪位于水冷線之后冷床之前。

(3)冷床，96米鋸齒步進式。冷剪，剪切能力為850噸。

2.2 工藝流程為

加熱爐→初軋機組→1號飛剪→中軋機組→2號飛剪→精軋機組→水冷線→倍尺剪→冷床→冷剪→計數站→打捆站

3 采取的工藝技術措施及控制要點

3.1 采取的工藝技術措施

(1)在孔型的設計上，根據2切分的經驗，同時為減少備品備件和機加工成本，粗、中軋機1～10架與Φ40mm圓鋼孔型共用，11～16架孔型專門設計，17、18架孔型采用原兩切分Φ14mm的K2、K1孔。

(2)切分孔切分楔頂角應比預切分孔小，以利于金屬在高度方向的體積轉移，邊部軋槽切分楔角要大于中間軋槽。

(3)對原有的導衛、導槽、活套器、軋輥冷卻水管等進行了局部改造。

3.2 軋制工藝及控制參數

如表1所示。

4 三切分軋制達到的技術經濟指標

如表2所示。

5 結語

三切分工藝的成功應用，使我方技術人員開發能力進一步提高，用較少的投資對部分關鍵設備進行改造和完善后，切分工藝將會成為連軋線新的創效點，對準備進行的大規格切分也打下了基礎。

參考文獻

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