內(nèi)抓外控全面提高客專梁預(yù)制質(zhì)量

【摘 要】本文介紹了哈大鐵路客運專線時速350km/h預(yù)應(yīng)力簡支箱梁通過開展質(zhì)量通病治理及標準化、精細化施工方面采取的措施和小的工藝改進方面的一些做法，箱梁的預(yù)制質(zhì)量有了很大的提高，給今后同類型箱梁施工提供了一些參考。

【關(guān)鍵詞】客運專線；箱梁；質(zhì)量通病治理

1 工程概況

德惠制梁場中心里程位于哈大鐵路客運專線主線樁號DK726+500左側(cè)，梁場占地面積260畝，承擔伊通河特大橋661孔雙線簡支箱形梁預(yù)制架設(shè)任務(wù)，其中638孔32m箱梁，23孔24m箱梁。

2 開展質(zhì)量通病治理及標準化、精細化施工

梁場利用混凝土外加劑進行切換的有利時機，優(yōu)化混凝土配合比設(shè)計，加強現(xiàn)場混凝土攪拌質(zhì)量控制，嚴格按照規(guī)范要求進行混凝土下料分層布灰，加強混凝土振搗，改進封錨工藝，使箱梁預(yù)制質(zhì)量，特別是外觀質(zhì)量有很大提高。

梁場針對公司提出的“切實抓好混凝土通病的治理工作”的相關(guān)要求，對質(zhì)量通病的防治工作高度重視，召開專門會議落實檢查過程中發(fā)現(xiàn)的問題，特別是一些屢次整改還沒有完全消除的質(zhì)量通病，制定有效措施加以解決，同時開展自查自糾工作，進一步健全質(zhì)量保證體系，舉一反三地解決施工中的質(zhì)量問題，針對檢查中存在的問題逐條進行整改，后續(xù)現(xiàn)場施工質(zhì)量有所提高。

3 質(zhì)量通病方面存在的問題及采取的措施

梁場在每孔梁澆注完成后、下孔梁澆注前都要進行施工總結(jié)，特別組織振搗人員根據(jù)箱梁混凝土澆注前對振搗人員的段落劃分，逐段進行總結(jié)，在現(xiàn)場對箱梁混凝土外觀召開現(xiàn)場分析會，對每孔梁施工過程中以及澆注后箱梁外觀上存在的問題進行總結(jié)并提出改進措施，下面列舉了我們在箱梁前期預(yù)制過程中存在一些問題，以及我們采取的治理質(zhì)量通病和精細化、標準化施工方面所采取的措施，希望能夠給今后同類型箱梁施工提供一些參考。

3.1 鋼筋方面：

存在的問題：防護墻和豎墻鋼筋加工不規(guī)范，預(yù)埋位置不準確；預(yù)應(yīng)力管道定位網(wǎng)片定位不準，造成預(yù)應(yīng)力管道不順直；

采取的措施：加強了質(zhì)量控制，嚴格檢查驗收，防護墻和豎墻鋼筋加工和預(yù)埋位置準確性有所提高；為了有效控制預(yù)應(yīng)力筋坐標位置準確，預(yù)應(yīng)力定位網(wǎng)片在胎具上進行檢查，綁扎順序調(diào)整為在鋼筋綁扎胎具上先固定好經(jīng)過檢查驗收加固后，再穿抽拔棒，最后綁扎梁體鋼筋，確保預(yù)應(yīng)力管道定位網(wǎng)片定位準確；

同時，針對鋼筋下料和綁扎方面存在的問題梁場對施工作業(yè)隊和項目部相關(guān)人員重新進行了詳細的交底，從鋼筋下料加工開始，對鋼筋半成品和定位網(wǎng)胎具進行認真檢查，堅決禁止不合格的鋼筋半成品綁扎到梁體鋼筋中去，同時加強鋼筋綁扎過程控制，所有鋼筋定位準確綁扎牢固并經(jīng)過梁場質(zhì)檢人員和監(jiān)理工程師驗收合格后方能吊裝入模。

3.2 模板方面：

存在的問題：端模及內(nèi)模有漏漿和錯牙現(xiàn)象；從模板拆除情況看，混凝土表面有銹跡；端模拆除過程中，錨穴處混凝土有掉角現(xiàn)象；拆模后梁體色差較大、分層明顯。

采取的措施：施工中加強了對端模、內(nèi)模處模板拼縫的控制，加墊橡膠止?jié){片止?jié){，箱梁澆注完成后及時對變形的模板進行了整修，保證連續(xù)投入使用；嚴格按照“四磨”、“二涂”的打磨方式對模板進行打磨除銹，確保梁體外觀質(zhì)量。施工中改變了端模拆除工藝，變成端模整體拆除，增加千斤頂?shù)臄?shù)量，同時向操作工人進行詳細交底，模板拆除時必須小心仔細，禁止使用蠻力；后續(xù)施工除了加強混凝土坍落度等控制外，兩個作業(yè)隊統(tǒng)一用性能穩(wěn)定的脫模劑，減少梁體的色差。

3.3 混凝土澆注

存在的問題：現(xiàn)場混凝土質(zhì)量不穩(wěn)定，和易性較差；混凝土澆注人員責任心不強，澆注現(xiàn)場振搗人員沒能按照交底要求進行振搗，造成內(nèi)模腹板與倒角處、橋面滴水槽氣泡偏多；混凝土振搗時振到鋼筋和模板，拆模后，模板上有白色的斑點。

采取的措施：對試驗指標超標的石子進行清洗，減小混凝土的坍損；嚴格混凝土稱量、投料和攪拌技術(shù)要求，攪拌混凝土的時間，一般控制在90s左右，冬季施工時混凝土攪拌時間適當延長。試驗室人員在混凝土澆注過程中全過程在現(xiàn)場和拌合站值班，出現(xiàn)異常情況及時調(diào)整；梁場為了解決這一質(zhì)量問題，召開了多次質(zhì)量分析會，除了加強混凝土質(zhì)量控制，減少混凝土坍落度損失外，加強振搗人員的培訓(xùn)和考核力度，將合格的振搗人員固定下來，將不合格的振搗人員清除出場；尤其對箱梁容易出現(xiàn)氣泡的倒角和箱梁端部頂面，采用人工木棒敲擊的方法，人工輔助排除氣泡，極大的提高了箱梁的外觀質(zhì)量；施工中堅決禁止這種不良振搗習(xí)慣，嚴格控制振搗棒的插入深度和離模板的距離。

3.4 預(yù)埋件方面

存在的問題：腹板通風孔制孔鋼棒安裝位置準確，沒有固定好；泄水孔、靜載試驗孔、防護墻和豎墻預(yù)埋鋼筋沒有加固好，混凝土振搗過程中，造成上述預(yù)埋件偏位；電纜上橋預(yù)埋套筒和上人爬梯預(yù)埋套筒埋設(shè)不規(guī)范。

采取的措施：施工中加強了通風孔檢查，在芯模內(nèi)擰2個螺母，確保腹板通風孔位置準確。必須加強預(yù)埋件定位和定位是否牢固檢查，全部合格后才能澆注混凝土；要求預(yù)埋套筒在鋼筋入模后再進行焊接固定，保證端面緊貼模板，確保位置準確。

4 開展精細化、標準化施工采取的一些措施

4.1 制作鋼筋綁扎胎具綁扎鋼筋籠，保證鋼筋定位準確并提高綁扎的速度；

4.2 砂石料棚封閉存放，保證石子免受2次污染和冬季施工溫度要求；

4.3 鋼絞線外露部分加PVC套筒防止雨水腐蝕生銹；

4.4 對澆筑后的混凝土芯部溫度進行測量，監(jiān)控使芯部溫度不超過60℃，梁場采用無線測溫系統(tǒng)；

4.5 加強成品梁的性能檢測，確保出場合格。

5 結(jié)語

通過全面開展客運專線預(yù)制箱梁質(zhì)量通病治理及精細化、標準化管理工作，使箱梁混凝土的外觀和內(nèi)在質(zhì)量有很大的提高。在中交指揮部09年4月份對管段內(nèi)14個梁場進行綜合評比檢查中，我梁場在外觀質(zhì)量上排名第一位；09年業(yè)主質(zhì)量信譽評價共來我梁場5次，均評價很高。梁場通過在全員范圍內(nèi)推行質(zhì)量通病防治以及精細化和標準化施工管理，樹立精品意識，為公司在哈大線上爭光添彩。同時，希望能給其他梁場施工提供幫助。