液化氣無(wú)苛性堿精制工藝獲成功

液化氣無(wú)苛性堿精制工藝獲成功

吉林石化公司開發(fā)的液化氣無(wú)苛性堿精制組合工藝技術(shù)順利通過(guò)中國(guó)石油天然氣股份有限公司驗(yàn)收。該技術(shù)解決了煉廠液化氣精制廢堿液、廢渣排量大，總硫含量超標(biāo)及設(shè)備腐蝕問(wèn)題。若在全行業(yè)推廣，保守估計(jì)，年可減排廢堿液、廢渣5萬(wàn)多噸。

該技術(shù)應(yīng)用TOS-1羰基硫水解催化劑、DHO-1過(guò)氧化氫分解催化劑以及固定床AFS-24脫硫醇催化劑進(jìn)行的中試結(jié)果顯示，通過(guò)精餾的液化氣總硫含量小于14微克/克，達(dá)到合同要求，并獲得兩項(xiàng)國(guó)家專利。專家認(rèn)為，該項(xiàng)目實(shí)用性強(qiáng)，工藝路線合理，催化劑有較好的活性及穩(wěn)定性，同時(shí)減少了“三廢”排放。

據(jù)介紹，該公司建立了一套處理量為100 L/h的液化氣無(wú)苛性堿精制組合工藝中型試驗(yàn)裝置，完成了TOS-1羰基硫水解催化劑、DHO-1過(guò)氧化氫分解催化劑以及固定床AFS-24脫硫醇催化劑工業(yè)放大試驗(yàn)。項(xiàng)目負(fù)責(zé)人表示，中試裝置運(yùn)行期間，項(xiàng)目組重點(diǎn)考察了脫硫劑使用量及空速對(duì)TOS-1羰基硫水解催化劑脫羰基硫及脫硫化氫效果的影響與液化氣帶堿情況，DHO-1過(guò)氧化氫分解催化劑不同濃度下分解的活性，空速對(duì)固定床AFS-24脫硫醇催化劑活性影響，以及少量硫化氫（≯2微克/克）對(duì)固定床AFS-24脫硫醇催化劑活性及對(duì)液化氣設(shè)備（銅片）腐蝕的影響。

經(jīng)過(guò)81天的連續(xù)運(yùn)行，應(yīng)用該技術(shù)精制后的液化氣羰基硫含量都在0.3微克/克以下，硫化氫含量為0微克/克，硫醇性硫含量在1微克/克以下，總硫小于14微克/克，達(dá)到了中試考核指標(biāo)，消除了傳統(tǒng)工藝中廢堿液排放帶來(lái)的環(huán)保問(wèn)題。同時(shí)，聚集罐、沉降罐等設(shè)備的增設(shè)，消除了液化氣帶堿性水造成的設(shè)備腐蝕現(xiàn)象，效果非常理想。

據(jù)了解，目前國(guó)內(nèi)煉油廠沿用的液化氣精制工藝，由醇胺脫硫化氫和Merox抽提氧化脫硫醇兩部分組成，Merox抽提氧化脫硫醇會(huì)排放大量堿液，處理量為20萬(wàn)噸/年的液化氣精制裝置年排廢渣500噸左右，且總硫超標(biāo)，液化氣帶堿性水造成的設(shè)備腐蝕問(wèn)題也一直得不到有效解決。用輕油抽提氧化后的劑堿，可緩解總硫超標(biāo)問(wèn)題，但不能根除設(shè)備腐蝕。