小修也有大作為

○ 文／司云濤

小修也有大作為

○ 文／司云濤

大慶煉化公司聚合物二廠以全面推行“設備周期性計劃維修”和“生產線問題集中處理的階段性小修”為設備管理的中心工作，有力地保證了裝置優質高效生產。

6月15日，大慶煉化公司聚合物二廠迎來了今年的第8次生產線階段性小修，在不到8小時的停線時間里，集中處理了裝置掛牌漏點等問題9項，維修關鍵設備6臺，拆檢保養設備36臺，清理了風機煙道、設備蝸殼等12處，為裝置下周期的安穩高效運行蓄積了動力。

從“救火式”到“計劃性”

在大慶煉化公司聚合物二廠3年的裝置大修間隔期內，設備滿負荷運行，出現故障后搶修，如同“救火式”，這種設備管理模式比較簡單粗放。而計劃性“兩修”則是根據生產線運行特點和設備運轉規律，定期停下生產線，集中處理在裝置運行時無法解決的問題，按周期檢修重點設備，在故障周期前進行預見性處理，提前做好檢修前人員和物資的準備，最大限度的省下停線時間。

毫無疑問，第二種管理模式更科學、更合理。大慶煉化公司聚合物二廠設備管理人員，進一步摸清設備運行規律，找準裝置運行特點，真正確保“兩修”的科學性。

“相對于煉油等生產，聚合物生產并不具備很強的連續性，一旦設備出現突發性故障可以立即去修，但等到發生故障后才去‘救火式’搶修，確實是設備管理的下策。”設備副廠長于偉千說，“我們在堅持抓好3年一次大修的基礎上，一直在探尋并細化這種理論上并不為新鮮的設備管理辦法，力求將生產線計劃性小修和設備周期性維修結合起來，用科學的管理來改善設備運行狀況，發揮出最大性能，從根本上轉變‘前面搶產，后頭搶修’的局面。”

●大慶煉化聚合物二廠員工細心、系統地“診斷”設備問題，為科學檢修提供依據。 攝影/司云濤

今年以來，這個廠四條生產線已經建立起162臺關鍵設備檔案，陸續進行了8次計劃性停線小修，解決裝置問題172項，維護設備260余臺次，大大減少重點的個體設備突發性故障，延長設備使用壽命，邁開了科學“兩修”的堅實步伐。

“五級”巡檢和動態監測

在24小時連續生產的化工企業，巡檢和監測是保障生產安全平穩高效運行的必要方法，也是掌握設備運行規律，綜合評價“兩修”周期，為實現科學“兩修”提供依據的有效手段。

聚合物二廠于2012年初重新完善了《全員設備管理實施方案》，對領導小組和工作辦公室進行重新分工和調整。依照“層層分包，臺臺承包”的原則，實行了廠級按生產線或區域承包、車間分區承包、操作人員分臺分段承包的辦法，確保了人人有分擔區，臺臺設備有專人管理，并有相應檢查檔案。在此基礎上，這個廠創新實行“五級巡檢”模式，系統規范了從廠設備管理人員到車間員工的巡檢時間和區域路線，形成了一道全員參與相互聯系的密集巡檢網絡。今年前5個月，通過巡檢及時發現并有效處理大小問題和隱患30余項，做好設備運行記錄2300多條，在保障生產平穩運行的前提下，為科學判定設備運行周期收集了資料。

“設備是人管的，它們也有運行周期，就像人累了需要休息一樣，狀態不好時也需要上醫院檢查。雖然設備不會說話，但它們有自己的語言，他們‘病’前也是有征兆的。”廠設備監測工程師陳林瓊說，“外在征兆還好說，但內部的問題就需要動態監測和利用專業知識分析判斷了。”

近兩年，這個廠逐步發揮出了兩級動態監測的作用，增加檢測儀4臺，將廠級監測頻率由以前的每半個月一次增加到每周一次，僅今年5個月監測設備1320余臺次，收集設備運行數據3500多項，分析出重大設備故障6項。有了強有力的監測武器，摸清了設備運行規律，為定期有計劃的組織非故障性維修提供了科學依據。

“PDCA”循環科學高效

“PDCA”循環原為全面質量管理工作程序，聚合物二廠將這種管理模式應用到設備“兩修”中來，探索了一套科學的管理辦法，確保小修過程的科學高效。

在計劃性停線“兩修”之前，涉及的裝置需要根據內外生產環境和設備狀態，將生產線問題分析清，由設備、安全、工藝等各專業做好問題匯總、對接后，提前一周確定出方案，列出需要的停線時間、維修人員、需集中處理的問題和檢修的設備以及需要廠里協調的問題，報廠里審批統籌后，共同敲定停線日期，確保計劃的科學性和合理性。

在小修過程中，廠、車間兩級設備管理人員按照方案中確定好的項目和分工情況各司其職、各負其責，拆檢、清理、監護有條不紊，在確保問題逐項解決的基礎上，還必須達到現場標準化管理的要求，做到“工完料盡場地清”。

每一次小修結束后，這個廠都會組織專項會議，全面分析當次小修的整體情況，總結經驗，查找各方面不足，并在下一次小修方案中體現，以不斷提高檢修效率和質量，延長裝置平穩運行周期。

“我們就是要在一次次的計劃、小修、總結、完善的循環中，不斷催熟這一管理模式，用設備管理水平的不斷攀升來更好的保障裝置的安全生產。”因為這次小修提前4小時達到了預定的效果，剛參加完這次階段性小修總結會的廠長陳萬忠滿意的說。

通過不斷的計劃、執行、總結和完善，這個廠針對研磨機、離心機、雙層室篩分器等重點設備進行深入的技術攻關和優化改造，陸續實施了研磨機整機更換、雙層室篩分器材質改造、離心機工作水路增加濾網等8項技術措施，有效提高了這些重點對象的工作效果和“抗病能力”。據統計，今年5月重點設備故障時間較第一個月降低11個小時，降幅達到21.5%。

“立體化”溝通提效

推行“兩修”以來，聚合物二廠積極尋求車間、廠、維修方和施工方的全方位立體化溝通，堅持每周定期召開設備例會，每月底要求施工方參加，分析并及時協調解決“兩修”過程中發現的問題，不斷提高“兩修”的科學化水平和效果。

“初期，以往由于種種原因，經常出現設備修理不徹底，運轉不長時間又出現重復性維修的現象，造成生產的被動。自從廠里加強了這四方的溝通后，故障分析更加全面了，問題解決思路清晰了，維修質量和效率上去了，‘兩修’過程更加順暢，效果更加明顯，設備運行狀況也有了質的提升。”聚合二車間設備副主任陳連慶說。

通過積極的溝通，目前，這個廠實現了維修人員分班組承包到車間，提高問題處理的效率和質量。廠里按照“兩修”周期，堅持定期對設備備品備件進行盤查，嚴把備件質量和數量的驗收關，進一步完善了42臺設備的備件儲備表，增加儲備100余項，徹底杜絕備件不足造成的影響。同時，為各車間建立了《設備質量驗收單》等記錄表格，加強對現場安全環保、設備維修質量的監督與考核，確保檢維修質量，避免重復維修，提高設備整體運行的穩定性。

隨著裝置 “兩修”逐步走上正軌，這個廠設備故障率降低8個百分點，維修時間下降了10%，裝置運行平穩率、產量、一級品率得到穩步上升。今年前5個月，在多次進行產品轉型生產的情況下，累計生產聚丙烯酰胺1.17萬噸,超額完成1464噸，同比增長10.3%，一級品率同比提升了近15%，穩定在65%以上，累計節能163.4噸標煤，節水24639噸。