重鋼一煉鋼干法除塵泄爆控制研究

摘要：本文主要介紹了重鋼一煉鋼廠利用干法除塵工藝的研究，主要針對泄爆的原因和處理措施進行了分析，有利于提高干法除塵的穩定運行。

關鍵詞：干法除塵；電除塵器；泄爆；措施

1.前言

轉爐在吹煉過程中產生含CO成分為主體、少量的C02和其他微量成分的氣體，其中還夾帶著大量氧化鐵、金屬鐵粒和其他細小顆粒固體塵埃，這股高溫、含塵的氣流，沖出爐口進入煙罩和除塵系統。采用何種除塵技術，首先要從各煉鋼廠實際情況考慮，更主要的是要從整個相關系統、而不是局部設備進行綜合比較，比如采用傳統的OG濕法、或新0G法，其單項投資可能少，但加上龐大的水處理系統、比較大的除塵風機、煤氣二次凈化，總投資就要高得多；而運行費用、高耗能、高維修則是更大的問題。重鋼一煉鋼三座220t轉爐都采用了運行費用低、耗能低、維修強度小、除塵效果顯著無二次污染的干法除塵工藝，但干法除塵需要解決最大的問題就是電除塵器泄爆。

2.電除塵器泄爆的原因分析

2.1煙氣中各種易發生爆炸的氣體的爆炸范圍

煙氣中各種易發生爆炸的氣體的爆炸范圍見表

2.2電場泄爆原因分析

（1）EC噴嘴蒸汽壓力流量不穩定，導致電場內煙氣量不穩定，容易泄爆；

（2）轉爐開吹點火不好，氧氣富集在電場內，容易引起泄爆；

（3）轉爐吹煉中斷，重新下槍冶煉，由于爐內鋼水C含量高，容易泄爆；

（4）轉爐開吹后，如果電場內氧氣含量高于5%，加入第一批料容易引起泄爆；

（5）在開始吹煉時，風機沒有提前高轉速運行，電場內的CO氣體，粉塵沒有去除干凈，在開吹容易泄爆；

3.泄爆措施

3.1EC噴嘴霧化用蒸汽參數調整

蒸發冷卻器（EC）使用的是雙介質噴嘴，利用蒸汽將水霧化，起到冷卻煙氣和粗除塵的作用。投產后發現粗灰濕灰嚴重，由此判斷為蒸汽壓力較低所致，調節蒸汽壓力使噴嘴處蒸氣壓力保持在0.8～1.2MPa，現霧化效果良好，且EC灰倉積灰較少。通過以上的改造，有效地將轉爐開吹時煙氣流量控制較為穩定，避免了靜電除塵器泄爆的發生。

3.2風機的運行方式參數調整

由于轉爐開始吹煉時，風機轉速偏低，電場內的煙氣流速慢，容易造成煙氣在電場內的聚集，為了消除這一容易導致泄爆的因素，在轉爐開始吹煉時，風機轉速由原來的1300r/min提高到1400r/min，允許氧槍下降吹煉。風機轉速是根據煙氣量進行變頻調速，由于在轉爐開始吹煉時，產生的煙氣量較大，轉速低導致煙氣在電場內流速低氧氣與一氧化碳混合時間較長，誘發泄爆。

3.3轉爐開吹氧氣流量的調整

從引起卸爆的原因看，轉爐開始吹煉的氧氣流量太大會導致泄爆，所以開始吹煉氧氣流量從不控制改為三段式控制

1）第一分鐘 0-380Nm3/min

2）第二分鐘 380-700Nm3/min 每秒鐘以5-6m3增加

3）再等1.5分鐘后開始降罩，2-2.5分鐘后開始準備煤氣回收。

4）每次下槍間隔100s

這是為消除由于下槍點火不好造成煙氣中氧氣含量太高易引起粉塵爆炸的因素。

3.4轉爐工藝操作方法優化

設備運行參數固定后，可以直接消除一部分影響因素，重要的是更改以前的操作方法，從冶煉制度入手，根本上解決由于操作原因導致電場卸爆問題。概括起來就是“一倒，二搖，三看，四動手”。

“一倒”就是在濺渣后倒掉一部分爐渣，只留少許。

“二搖”就是在兌鐵加廢鋼后要進行搖爐操作。

“三看”就是在開吹后看電場內的氧含量是否降低到5%以下。

“四動手”就是要求操作人員必須在確認各種條件滿足后，才可以進行冶煉操作。

4.結論

通過對電除塵發生泄爆的原因分析總結，提出了對設備運行參數的優化和轉爐工藝操作方法的優化，除塵泄爆次數大幅度的降低，每月從10次/臺套降低為3次/臺套以下，設備運行穩定，從開始吹煉到出鋼結束，效果良好，都會達到了預期的目標。

參考文獻

[1]焦金鵬，沈惟橋，吳強等．靜電除塵器防泄爆改造與應用[J]．山東冶金2007．29：134．

[2]李昌德．我國轉爐煙氣凈化技術進入世界先進水平[J]．冶金環境保護．2007（1）：47-46．

作者簡介：

馮兵（1985-），男，重慶市渝北區（籍貫），現職稱：助理工程師，學歷：大學本科，研究方向：機械設計制造及其自動化。