回轉式粉末成型機壓制毛坯磁芯的質量控制

摘 要：該文主要論述多工位回轉式成型機壓制毛坯磁芯重量、尺寸不一致的原因及其解決辦法與方案。

關鍵詞：回轉 成型磁芯 重量 尺寸

中圖分類號：TS-9文獻標識碼：A文章編號：1674-098X（2012）12（c）-0-02

軟磁鐵氧體成型工序處于粉體制備和氮窯燒結之間，承上啟下，是磁芯質量控制的關鍵工序。成型工序的主要任務就是把成品粉體通過壓機、模具壓制成所需要的合格毛坯，毛坯質量的好壞直接決定了最終產品的質量、合格率，因此，各軟磁鐵氧體磁芯生產廠家都把成型工序的毛坯質量做為關鍵控制環節。成型工序質量控制主要有成型三要素，即毛坯的尺寸、重量和密度，另外還需控制毛坯的開裂、起層、毛刺的外觀缺陷。

回轉式粉末成型機適合壓制的主要壓型有圓柱型、方型、半月型、段差式、日字型、多孔型、薄片型等毛坯產品，具有效率高，產能大等優點，廣泛應用于軟磁鐵氧體磁芯的成型工序?；剞D式粉末成型機由于是安裝了多套模具，通過一個壓制位置進行壓制，由于模具的差異，壓棒的差異，就造成了該壓機出現的普遍問題，那就是各個模具壓出的產品之間的尺寸、重量差異大，下面就此問題進行分析

解決。

回轉式粉末成型機的工作原理如下所述。

在中間轉盤上安裝多組模具的凹模，上下模頭安裝于上下壓棒，上下壓棒安裝于和中間轉盤同速運轉的上下轉盤上，通過導軌控制垂直運動，完成對產品的加料和壓制。在加料位置，下模棒帶動下模頭往下運動，使凹模空間加大，同時，上模頭升起，進行加料并刮平，隨著轉盤的轉動，上壓棒帶動上模頭壓入凹模，同時下壓棒帶動下模頭上升，完成對產品的壓制，最終成型，繼續轉動，上模頭升起，下模頭繼續上升，脫出產品。

由成型時的壓制圖可以看出（圖1），產品最終尺寸決定于上端的壓制凸輪和底部支持下壓棒的軌道的調整，調整后上壓制凸輪固定鎖死，下軌道也進行固定，這樣它們之間就形成一個閉合尺寸，即壓棒尺寸、上模頭尺寸、產品尺寸、下模頭尺寸和下壓棒尺寸。由于是多組這樣的模具安裝，這幾個尺寸都有相應的公差和安裝錯位，就會造成各工位壓制出的產品不一致，影響產品的一致性，而根據客戶產品的骨架要求，成型工序的毛坯公差控制一般為尺寸公差為±0.05～±0.10 mm，重量公差一般為±0.10～±0.3 g（根據產品大小決定），下面對毛坯產品尺寸和重量超標如何調整進行探討。

以8孔回轉式壓機為例，模具經初步調試后，壓制出一組產品，各孔位模具產生的毛坯重量、尺寸如表1。

分析以上表格數據，各工位壓制出的毛坯重量，最大值為8號位6.62 g，最小值為6號位6.12，相差0.5 g，都超出了公差要求，燒結后按比例收縮，有可能使用時安裝不進骨架，造成損失。因此，必須在成型工序把重量、尺寸調整到公差范圍之內，保持產品的合格率及一致性。在調整時，必須首先對產品重量進行調整，因為在調整重量的同時，產品尺寸會相應變化，只有重量合格以后，才進行尺寸一致性的調整。

重量調整是通過增加或減小凹模的加料高度來控制，由于下壓棒尺寸鏈已經是最小的，不能再進行減小，所以只能增加該尺寸鏈，從而減小加料腔深，所以要從8個工位中找出最小重量的產品，通過增加其他工位下壓棒及其下模頭的尺寸，從而減小調料高度，減小產品重量，向最小重量一致看齊。

上表是6號位的6.12 g，以此為基數進行調整，調整方法為在下模頭和壓棒之間墊加薄薄的硅鋼片來進行調整，1、3、5、7號位與6號位相差不大，可墊加0.1 mm的硅鋼片，墊加完后相當于加料腔深小了0.1 mm，減小了加料量，從而減小產品重量，2、4號位可墊加0.2 mm硅鋼片，8號位墊加0.3 mm硅鋼片，調整結束后，降低下面軌道高度，可使各工位毛坯產品重量全部增加，接近6.30。然后進行試壓，如有不合格的工位，繼續調整，最終完成產品重量的一致，符合毛坯產品重量要求。

第二步進行尺寸調整。

上面的重量調整合格后各工位產品尺寸、重量如表2。以上數據分析，重量符合要求，尺寸1、2、6號位超標，由于上壓棒和上模頭是最小尺寸鏈，所以以最小尺寸6號位4.61 mm為基數，調整其他工位壓棒，向尺寸4.61看齊，3、4、5、7、8號位，在上壓棒和上模頭之間墊加0.2 mm硅鋼片，1、2號位，在上壓棒和上模頭之間墊加0.4 mm硅鋼片，調整后，旋轉壓制凸輪，使各工位成型尺寸提高0.2 mm，然后試壓產品，如重量、尺寸都符合規格書要求，把上凸輪，下軌道鎖死，就可以大批量進行毛坯產品的壓制了。

綜上所述，回轉式粉末成型機的重量、尺寸不一問題，首先要保證各工位模具的一致性，壓棒尺寸的一致性，出現重量、尺寸不一致可以通過墊加硅鋼片來進行調整，第一步調整重量，通過調整下壓棒尺寸鏈來達到，第二步調整尺寸，通過調整上壓棒尺寸鏈達到

目的。