電梯鈑金加工新車間布置設計

摘 要：為了充分利用原有資源、降低搬廠成本、提高生產效率、提高產品質量，在車間平面布置設計上，借鑒了物流搬運系統分析法、分析了影響工作效率的各種因素，消除生產中不合理、不均衡、不經濟的因素，尋找最經濟、最合理的操作方法及流傳方式，并根據本廠車間的工藝、工序、組織形式、物流選擇、廠內面積、通道等特點編制了本廠新電梯加工車間的布置設計。使車間平面布置與搬運方案、人員、設備等有機地融為一體，從而得出本車間的最合理的平面布置方案。

關鍵詞：物流搬運原則；運輸路線；運輸設備

中圖分類號：TU857 文獻標識碼：A

1 物流搬運系統分析法

1.1 物流搬運的一般原則

1.2 運輸路線的種類

1.2.1 直達型：起點到終點路線最短，適用量大或特殊要求的物料。

1.2.2 渠道型：預定路線移動，來自不同的物料統一到達一個終點，適用于布置不規則或較長距離的物料。

1.2.3 中心型：各物料從起點移到中心分揀處，然后再運到終點，適用于物流少而且搬運距離長物料。

1.3 運輸設備選擇與路線選擇

1.3.1 從本廠材料較大、較重，距離近特點出發借鑒柔性原則與連續搬運原則；選擇吊車與叉車主要用來裝卸來料與整梯裝貨，車間內選擇木架底盤、周轉小車、手動叉車、機動叉車、廂板周轉架、吊車等搬運工具配合來完成工序間貨物流動的，特別重的電梯底盤是配有0.5T吊車專用. 其中廂板周轉架可以從半成品連續使用到噴漆再到安裝工地節約時間，并防止了搬運上下車時的碰傷，壓傷。

1.3.2 路線上：廠內入車間大路有7 m和8.5m，車間1號門（圖1）車間內最寬通道12m主要方便大車裝卸大面積或型材原材料出入否則用其它門轉彎是不夠位的，車間內主通道依據需要有12m、6m、與2m寬度并保證轉彎位R大于75%車長。

2 電梯鈑金車間布置設計

2.1 工藝分析：圖1

2.1.1 主要生產部件有：不銹鋼或冷板電梯轎廂、電梯底盤、對重架、門頭組件、上下梁與直梁、防護欄、地坎、主機承重梁、支承梁、各種固定用的支架、撐件等。

2.1.2 使用主要材料分：不銹鋼板、熱扎厚鋼板3～10mm、冷扎薄板0.6～2.5mm，槽鋼、工字鋼、角鋼等。

2.1.3 主要設備有：剪板機、沖床、折彎機、車床、鋸床，鉆床另外還需要有輔助設備如焊機、工裝、工作臺、物料架、叉車、底盤木架、周轉車、模具、吊機、廂板周轉架等。

2.1.4 所需工序：a）鋼板或不銹鋼加工工藝一般流程順序：剪板、沖孔、折彎、焊接（粘接）、噴涂（發外）、裝配等工序。b）型材一般工藝流程順序：鋸、打飛邊、鉆孔（沖孔）、焊接、噴涂（發外）、裝配等工序。

2.2 組織形式：依據工藝與現有人員部份工序合并分為四個小組：1）廂板組（主要完成轎廂工序）；2）上下梁組（完成上下梁與直梁及地坎）；3）底盤底坑組（完成底盤、門頭等配件）；4）雜件組（負責對重架、承重梁、防護欄、各種支架撐件等）。

2.3 物流設想：依據上述提出的相關原則，根據實際情況基本上按如下思路設計：

2.3.1 主設備分布主要按工序流程順序與最近原則，如沖床旁邊基本有折彎機.即附合就近原則又符合工藝，共用設備盡量置于車間中間，讓所有班組使用時距離相關不遠。

2.3.2 布置設想：大部份工序均采用物流中的直線形分布或最近原則，同一班組基本同一區域或相近區域；主要生產區域盡量靠近原材料及按工序順序安排。

2.3.3 輔助設備安置；分配在各個小組內工序區域最近工作位置，主要便于工作，如鉆床安排。

2.3.4 人員安排：廂板組8～10人（開料2人、沖床1～2人、折彎2人、焊接裝配3～4人）；上下梁組3～4人（開料2人、沖孔裝配合作工作2人）；底盤底坑組3～4人（底盤2人、門頭2人）；雜件組5～6人；（對重架、承重梁2～3人，防護欄隔壁其它小件支撐2人，1人車工做必要的配件）。目前人員編制約19～24人配置產能一個班8小時約50臺電梯/月。

結語

經過幾個月的實際生產，在人員與設備不變情況下，新車間經過布置后與原來舊車間相比，產值比原車間增產10%～15%，配件合格率提高了1%，產品與產量都有所提高，取得了一定的效果。如果有需要提高生產能力直接增加人員即可。另車間還有空間發展，能增添數控設備，產量與質量會更上一層樓。

參考文獻

[1]高月蓮.電梯薄鈑金件前處理施工工藝設計[J].涂料工業 1998.

[2]沈言，顧健健.電梯平衡補償裝置[中國專利].申龍電梯股份有限公司，2012.