推力關節軸承加工研究

曲新靜

（河北銀河軸承有限公司，河北 邯鄲 056700）

0 引言

伴隨工業化城市發展進程的逐步深入，推力關節軸承實現了廣泛的應用，其需求量日益擴大，可在大型裝載汽車、鋼廠生產中，發揮優質服務生產效能。由此可見，推力關節軸承具有廣闊的市場發展前景，其需求量較為龐大，然而在應用過程中，該軸承也體現出壽命、性能中的一些弊端。為此，我們應探究優質的推力關節軸承加工工藝，優化技術更新設計，創設良好的生產實踐方案，方能提升產量，彌補工藝生產不足之處，推進社會化、工業化發展進程，并創設顯著效益。

1 推力關節軸承加工工藝特征及路線

1.1 推力關節軸承加工工藝特征

推力關節軸承基于其功能特征，其承擔荷載比一般軸承大許多，同時其座圈的整體壁厚相對較薄，令其較易引發變形現象，并增加加工生產的難度。同時，推力關節軸承由于外滾道面具備井字油槽令其加工生產難度相對較大，且邊緣需要具備充足強度以及耐磨性能，油槽油線則應始終保持暢通貫連，不應存在毛刺問題。

1.2 推力關節軸承加工工藝路線

基于對推力關節軸承的生產加工實踐以及結構設計整改，我們探究了良好的軸承加工工藝路線，對優化加工生產效果，提升推力關節軸承應用效益，有積極有效的促進作用。

1.2.1 軸承座圈進行車加工生產

對于推力關節軸承座圈的車加工生產應由車小外內徑開始，而后進行細車基面以及外徑的加工，接下來應進行粗車滾道并進行非基面的細車處置，而后應良好處置外滾道，對其進行細車加工，并做好倒角R面以及另一端面的加工生產。對于外徑應進行軟磨加工，并實施軸向油槽的擠壓以及縱向油槽的車加工，完成后需對外內徑存在的毛刺進行車削，并做好45°倒角的加工，最終實施良好的熱處理環節。

1.2.2 軸承座圈磨加工生產

對于軸承座圈進行磨加工生產，首先應進行小端面的磨加工，接下來進行大端面加工，外徑應進行粗磨加工與細磨加工，同理，外滾道也需依次進行粗磨與細磨，而后應對外徑進行修模處理，并完成磷化處置。

1.2.3 軸承軸圈的車生產加工

對于推力關節軸承軸圈實施車加工生產應首先進行內徑與外徑的車加工，并實施內徑與端面的細車處置，再者應做好基面內倒角車加工，并實施內滾道的粗車與細車，而后進行平面軟磨處理以及熱處理。

1.2.4 軸承軸圈的磨生產加工

對于軸承軸圈實施磨生產加工，首先應進行非基面磨處置，而后進行大端面磨制，內滾道與內徑需要進行粗磨，還應對內徑及內滾道進行細磨并完成磷化處理。

1.3 關鍵工序技術標準

加工生產推力關節軸承階段中，其座圈與軸圈球面位置進行測量檢驗時，應基于樣板控制為核心。具體標準為：將厚壁大端面作為基準對象，而內滾道以及外滾道實施檢驗曲率半徑階段中則應基于樣板控制為標準。對其進行磨加工測控時，則應依據滾道具體尺寸特點做好選配管理。推力關節軸承油槽沖壓加工工序為：基于500t壓力機床之上完成加工，該階段中為確保定位清晰準確，便捷快速、安全的裝卸，其套圈外徑應進行必要的軟磨加工處置，同時具體的公差應管控為0.03 mm范圍內。同時應確保工件幅高同模具保持等同高度水準，進而有效做好漲量管控，完成沖壓加工后應采用壓力設備取出軸承。完成油槽沖壓后，應確保外滾道總體漲量低于0.15 mm，且軸承套圈外表不應存在墊傷現象，還應確保整體沖壓模具保持良好的清潔性。位于車床上進行生產加工的車徑向油槽，其車刀應用形狀應基于專用磨刀的標準樣板實施校驗核準，其前角應應用0°～3°，且后角可應用6°～8°。完成油槽加工車削后，應手工實施必要的毛刺清除工作，確保精細嚴格，提升油槽油線的良好暢通性。為有效預防軸承內滾面之上留下內徑磨加工時的支點印跡以及不良磨痕，應有效調節軸承軸圈的生產加工實際順序為在兩端面實施終加工之后進行。首先將內滾道進行粗磨，并進行內徑的粗磨與細磨，接著應對內滾道進行細磨，并將其表面實施必要的磷化處理。對于軸承的裝配高度應進行加墊量測，其高度為實測高度去除已知量測的墊高。整體軸承應進行全面探傷與外觀質量水平驗證。對于內外滾道總體研合面的抽樣檢測其表面積應高于80%。對于軸承內徑及外徑標準尺度、精準程度、具體裝配高度水平則應實施全面100%的驗證。

2 優選摩擦副，做好襯墊固定

推力關節軸承的優質工作應降低振動噪音，為此，可科學選擇雙金屬鋼銅自潤滑應用材料令其為摩擦副，該材料將銅及鋼材一同進行高溫燒結，其中銅金屬之中具有一定量固體形態自潤滑物質，同時其金屬層包含相應厚度，體現了良好的耐磨屬性，即便施加高荷載作用摩擦影響，推力關節軸承主體工作面仍舊具有良好的貼合性。而向心軸承徑向游隙則在自潤滑型材提升摩擦力的影響下隨之增大，進而令軸承失效。關節軸承主體固定墊襯方式為應用膠粘劑進行穩固粘貼，而后實施固化，該類固定實踐方式應用在推力關節軸承之中，則會形成工況問題，呈現出膠粘劑的不良老化現象，且進行軸承的完善修復相對較為困難。會體現出相對較差的抗沖擊性，令雙金屬材料由于板料較厚較難牢固粘貼。為此，我們可選用優質的機械固定操作方式，可首先將雙金屬固定孔同座圈錐口進行有效的對應整形，令其固定孔實現優質變形后同座圈錐孔緊密貼合，而后采用沉頭螺釘實施全面固定，該類固定實踐方式可體現顯著優質的可靠性，同時進行軸承的維修養護極為便利。

3 做好座圈內球面體系規劃及潤滑槽布設

推力關節軸承應用階段中會承受較多的軸向荷載作用，為有效預防墊襯應用操作階段中在軸向力作用下形成軸向滑移，可位于座圈中球面下部與上部方位布設擋邊，并應依據軸承具體型號結構、體積大小位于內球面之上布設規律性的螺紋孔結構。對于推力關節軸承應用階段中加入適量潤滑脂，則可令墊襯摩擦系數顯著下降，進而提升軸承應用服務壽命。為此，可位于座圈外徑進行潤滑孔的科學布設。應依據軸承樣式以及大小型號規劃襯墊的具體總量與分布位置。還應位于襯墊工作面做好徑向潤滑槽的布設，襯墊及襯墊之間存在的間隙可規劃布設軸向潤滑槽，進而有利于進行潤滑脂的全面儲存。就座圈的具體結構特征，其軸承墊襯成型的最后尺寸標準應同座圈之中內球面標準互相契合。可應用內球面實踐展開方式令其成為初級墊襯類似尺寸標準。完成下料之后加工墊襯的具體精度水平同最后能否將其裝配至座圈之中密切相關，為此應優化設計專業銑鉆工裝，利用加工中心進行生產加工，確保襯墊大小標準及尺寸的良好穩定水平，進而實現可互換的實踐應用目標。

4 結語

總之，推力關節軸承的優質加工及相關結構體系的布設尤為重要。我們只有制定科學有效的加工生產策略，優化各環節加工設計，制定優質實踐方案，明晰關鍵技術工序標準，探究適宜的加工生產工藝路線，才能真正提升關節軸承生產加工水平，優化軸承應用服務效能，延長其使用壽命，并創設顯著的經濟效益與社會效益。

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