廣東“搶跑”先進制造：機器人總動員

黃征宇

中國制造業正遭遇史上最大的“成長的煩惱”。煩惱來自兩方面，一是高端制造業，在美國“再工業化”戰略背景下，面臨回流傾向；二是低端制造業，受制于中國人力成本上升、土地價格上漲和轉型升級需要，向越南、馬來西亞等東南亞國家轉移。客觀應對這些現象，冷靜分析其原因，中國制造需重塑比較優勢。積極應對新一輪國際產業格局變化，向先進制造進軍，載托先進制造“中國夢”，廣東“搶跑”先進制造業已大步向前。

“順德智造”全國先行

改革開放以來，以珠三角地區為代表的中國，通過承接第三次國際產業轉移，成功切入全球價值鏈，承擔其中的加工組裝環節，迅速發展成為全球最具競爭力的代工制造平臺，造就了高速發展的外向型經濟。

地處珠三角西岸的佛山市順德區無疑是這種模式的典型代表。從順德北滘鎮沿著105國道向容桂方向前行，美的、格蘭仕、科龍3家中國家電巨頭依次排開。圍繞著這些產銷達數百億乃至千億的企業，105國道順德段云集著幾千家家電生產企業，也因此成為了世界著名的家電產業帶，工業產值已從改革開放初期的10億元上升到超過5000億元。

然而，就是這樣巨大的產值依然無法擺脫處于全球產業鏈最底端的“命運”，和整個“廣東制造”一樣隨著國際貿易環境的惡化、人民幣匯率升值，順德作為珠三角發達地區的要素稟賦優勢已經消失殆盡，原材料、勞動力成本大幅上升，土地、資源、環境的承載能力已接近極限，以要素為投入的粗放型增長方式開始碰到了“天花板”。

“制造業是順德產業的根和魂。”佛山市委常委、順德區委書記梁維東表示，如果沒有制造這一底部，也不可能有微笑曲線的兩邊，順德將面向新型工業化轉型升級發展，推動制造業從過去“以量取勝”向“質量并舉”、“以智取勝”的方向轉變。

為此，順德明確以“市場導向、順德智造、高端延伸”三大理念，來帶動傳統制造業由勞動密集型制造逐漸向智能制造方向轉變。

而借助全國唯一“裝備工業兩化深度融合暨智能制造試點”的東風，順德著力強化機械裝備行業在產業信息化、智能化進程中的龍頭作用，大力發展智能裝備制造業，推動“順德制造”走向“順德智造”。

近兩年來，順德在智能裝備、智能生產、智能產品、智能服務、智能載體等方面取得了新的進展。其中，順德智能裝備產業增長速度快，科達、廣鍛、豐凱機械、永豐機械等一大批機械裝備企業向智能化、全自動、精密、數控方向發展，并成功挖掘出利迅達、嘉騰、鼎峰等 10多家“智能裝備”生產企業。據統計，2012年全區智能裝備產業工業產值達837億元，同比增長21.7%。

通過實施智能制造，順德開始涌現出一批“智慧工廠”、“無人車間”。例如，美芝制冷、美的暖通、新寶電器等企業紛紛采購工業機器人逐步替代人工生產。同時，企業研發設計智能化，智能產品研發加快。億龍電器、SKG等企業利用信息化手段縮短產品設計周期，實現市場快速響應；瑞德電子研發智能家電控制芯片、格蘭仕研制物聯網控制和云智能微波爐等，推動產品向價值鏈高端跨越。

1個機器人頂25個工人

作為廣東三大機械裝備生產基地之一，順德機械裝備制造業目前已初步形成了以陶瓷機械、木工機械、鍛壓機械、塑料機械為主導的產業特征，四者分別占廣東市場份額的90%、60%、40%和30%，在廣東處于領先地位。在這當中，陶瓷機械、鍛壓機械和塑料機械裝備已逐漸向智能化、網絡化、精密化方向發展，從以往的單機操作、單功位、低速、安全性能較差向成套數控、多功能、全自動轉變。龍頭企業如科達、廣鍛，通過技術改造、引進大型智能成套設備，大大提高了加工能力，實現了柔性制造全智能管理，產品質量位居國內同業前列。

目前轉型智慧工廠已成潮流，順德區內大中型企業逐步推進生產過程自動化，利用計算機輔助制造技術和工業過程控制技術實現對產品制造過程的自動控制和柔性化，提高生產效率、產品質量和成品率。如國內小家電龍頭企業新寶電器就通過BI、OSM、ERP、PLM等軟件系統，將先進仿真系統、自動化數控加工中心、自主開發數字化檢測平臺和100余條新型推板全自動生產線進行了整合，實現全數字化產品設計與零部件生產自動化應用結合，加速產品創新，縮短新品上市時間，有效提高生產效率。

作為我國建陶裝備行業的龍頭企業，科達機電在單機產品和整線綜合自動化技術相關的領域進行了大量現代化技術改造工作，實現數字化工廠，無圖紙操作。同時該企業還聯合開發了電子配料DCS系統、燒成窯爐DCS系統，并運用西門子 Profibus現場總線和TeleService對全自動液壓壓磚機進行遠程監控與維護。而木工機械企業威德力也與中科院順德育成中心聯合開發了“木工智能曲線鋸床”、“集成材自動化生產線”等項目，集成精密制造技術及相關技術、計算機軟、硬件技術、網絡技術等，能夠監控，診斷和修正在生產過程中出現的各類偏差，并且能為生產提供最優化的方案。這些技術的應用，大大提高了產品自身的信息化水平，提高了生產過程的自動化、智能化控制水平，提高了產品的核心競爭力。

隨著轉型先進制造步伐的加快，珠三角的機器人應用熱潮涌動。一臺貌不驚人的高速移動機器，連續運行，可以達到生產線上25個工人的勞動量。這是廣州中國科學院先進技術研究所精密工程研究中心研發的最新一代高速并聯機器人。如今在機器人研發領域崛起的“順德軍團”也令國際產業界刮目相看。

佛山市利迅達機器人系統有限公司是一家機器人自動化系統集成商，其工業機器人金屬產品表面處理技術，包括打磨、拋光和絲光處理等工藝技術已達到國際先進水平。分別在汽車裝飾、煲柄、水槽、家電家具和醫療用品等都有應用。因其在生產領域的先進性，利訊達的合作客戶迅速鋪開，美的、廣汽、等企業已經與其達成合作。

其機器人自動化焊接系統可實現0.3mm薄板的焊接，而最新研發的影像焊縫跟蹤系統可矯正產品來料位置偏差，精度達0.1mm。焊接速度是普通人工焊接速度4倍。該系統還可將24小時連續運行中的最優焊接參數記憶在程序中，使焊接品質最優化，避免焊接技術工差異引起生產和品質的影響。目前，像科達、廣鍛、伊之密等一批龍頭企業，通過技術改造、引進大型智能成套設備，大大提高了加工能力，實現了柔性制造全智能管理，產品質量位居國內同業前列。

升級“智造”企業效益好

愛斯達服飾有限公司就是一家轉型智能制造的典型企業。據了解，愛斯達服飾通過名為“智能裁縫”的生產線，和遠程定制系統相連接，不僅可滿足消費者個性化的服裝定制需求，還保證在72小時內收到成品。“智能裁縫”依據每個消費者身材特點定制，確保每一件衣服都合體，而系統提供的個性設計體驗，是一般購買途徑難以企及的。

一條“智能裁縫”生產線，相當于12人工作量，一日可制作2000件衣服。對于嚴重依賴密集勞動力的均安牛仔業而言，這將是一次重大突破。在生產成本高企的困境下，通過智能化手段節約成本獲取更大的經濟效益為企業所重視。如“智能裁縫”的激光裁切功能，只需20秒即可精準裁剪出一條牛仔褲，比傳統手工快近24倍。先進的制造工藝加上一流的個性化時尚設計，愛斯達服飾備受青睞，經濟效益迅速翻番。

對于機器人的用工成本，廣州數控一位市場部負責人給記者算了筆賬：目前一臺功能較簡單的2軸、4軸機器人的造價已經下降到10萬元/臺以下，國產6軸機器人的價格低至13萬元/臺。而現在國內一名制造業工人每年的薪金成本達到四五萬元。根據“十二五”規劃，如果實現最低工資標準年均增長13%以上、職工工資增長15%的目標，這更將是一筆巨大的支出。

機器人可以24小時工作，每臺機器人至少可替代3名工人，那么不到1年即可收回成本。即使加上相關員工的培訓和設備維護費用，18個月即可收回所有投資。而機器人的使用年限通常為10年，因升級改造生產線而淘汰的機器人通常也能服役3年以上。

除了人工成本優勢，采用機器人生產還可大幅減小生產面積。原先需要一個可以容納3000人的生產車間，現在只需要一間可以容納1000人的廠房即可。通過工人與機器人的配合作業，產能甚至還能增加幾倍。

隨著中國向新型工業化轉型，數據顯示，中國工業機器人2005-2012年市場增長速度平均為25%，2012年國內機器人裝機量達到近2.7萬臺，相較上年增長19.5%，而2011年比2010年增長了51%。根據國際機器人協會的預測，2013年增速預計達到15%-20%。

目前，順德擬在智能制造產業進一步發力，順德區經科局通報稱，順德區政府將在高新區規劃建設約5200畝“廣東智能制造產業基地”，打造全方位立體智能制造與機器人生產基地。區內企業如美的已在開展“機器換人”計劃，逐步提高人均勞動生產率。

2013年9月25日，廣東省工業機器人推廣應用產業聯盟成立大會召開。隨著這一聯盟成立，將圍繞加快廣東省智能制造的發展需求，落實推廣一批工業機器人應用示范項目，培育發展一批應用集成總承包企業，扶持壯大一批工業機器人制造與關鍵零部件龍頭骨干企業。搶跑先進制造，引領先進制造，廣東已再次出發。