依托技術改造 實現達產達效

摘要：末煤車間工藝系統改造，增加煤泥重介系統，并全部實現比重自動控制。煤泥水系統更換關鍵環節設備，降低循環水濃度，實現洗煤廠“達產、達效”。

關鍵詞：末煤系統 工藝改造 煤泥 重介 關鍵環節設備

山西省陽泉煤業（集團）有限責任公司是我國主要的無煙煤生產基地和高爐噴吹煤（精煤）基地，為使煤炭資源得到合理利用，并進一步提高在煤炭市場的競爭力。于1997年10月建成并投產了新景礦洗煤廠，設計能力360萬噸。塊煤車間采用重介淺槽分選機，末煤車間采用重介三產品旋流器的分選工藝。主要產品為精煤、中煤和煤泥。精煤產品主要出口日本、韓國，中煤供自備電廠，煤泥地銷。投產以來，隨著原煤生產能力的逐年遞增，洗煤廠的原設計生產能力已遠遠不能滿足現在原煤生產能力，經認真分析，主要限于當時的選煤工藝及設備水平，須作重大技術改造。

1 原系統不能“達產”“達效”的原因分析

1.1 精煤回收率低 新景洗煤廠是陽煤集團唯一原煤全部入洗的洗煤廠。末煤車間原設計末原煤先經脫泥篩脫泥后，再和重介懸浮液混合進入三產品旋流器進行分選，由于原煤煤種易碎且粘性大，采用0.5mm脫泥篩脫泥效率太低，生產一段時間后基本不起脫泥作用。且脫泥篩下物料采用螺旋分選機分選，處理量低，分選精度差，不能分選出合格的精煤產品，致使細級精煤只能混入中煤產品，降低了精煤回收率，也降低了洗煤廠的經濟效益。

1.2 煤泥水處理能力不足 原精、中煤沉降過濾離心機是采用洛礦產TCL-1418離心機，雖經數次技術改造，但處理量低，致使大部分未經處理的煤泥水直接進入一次濃縮池，造成后續煤泥水處理負荷加大，而后續煤泥水處理設備高頻篩和壓濾機設計處理能力不足，致使循環水濃度過高。洗煤廠采用洗水閉路循環工藝，當循環水濃度大于50克/升時，會造成介質懸浮液假比重，影響洗選精度，甚至會造成無法洗煤。嚴重制約精煤產量提高。

1.3 介質回收系統設備能力不足 首先脫介篩噴水量不足，且由于循環水濃度高，經常出現噴水管路堵塞，脫介效率低。磁選機回收效果差，噸煤介耗高達（5-7Kg/t），不僅增加了精煤的洗選成本，而且增加了精煤灰份。同時，由于精煤磁選機效率低、處理量不夠，分流量不能打的太大，使進入系統的煤泥不能及時排出，造成介質系統不穩定。

針對系統存在以上問題，欲使出口精煤“達產”“達效”。經技術分析，有些是原設計系統工藝問題，必須對系統工藝進行重大調整；有些則是關鍵環節設備性能的問題，根據這些設備的實際使用情況，為確保精煤產品的數量、質量，決定徹底更換為進口設備。

2 技改工程內容

2.1 末煤系統工藝改造 由下表可知-0.5mm煤泥中0.043mm級含量高，占26.27%，灰份也高，為34.01%，說明煤泥中的泥化矸石比較多，這必將給后續煤泥水作業帶來極大的困難，且可知0.125mm以上粗級煤泥含量高，灰份也低，粗級精煤必須回收。所以決定將末煤車間洗選工藝進行重大技術改造。

改造后的工藝流程說明：將原脫泥篩拆除，末原煤不脫泥直接與重介懸浮液混和給入3NX700/510三產品旋流器，分選出精煤、中煤、矸石三種產品。精煤溢流經過弧形篩脫介后，弧形篩上物料到精煤脫介篩脫介、脫水。為保證脫介效果，將原有的兩道噴水改為三道噴水，并加粗噴水管路。精煤產品充分脫水后，分出25-13mm與13-0.5mm兩種產品。其中13-0.5mm必須經過二次脫水，原有脫水設備立式刮刀離心機篩籃磨損嚴重，維護量大，且處理量小。所以將其更換為澳大利亞產OPTIMAXX

130臥式振動離心機，加大了處理量，為精煤產量的提高提供了有力的保障。弧形篩下物料部分的合格介質與精煤脫介篩合格段介質去合格介質桶，弧形篩下另外部分物料分流進入新增煤泥介質桶，煤泥介質桶內物料經煤泥介質泵送至新增NZX150煤泥小直徑旋流器進行分選后，其底流進入中矸稀介桶，溢流與精煤脫介篩篩下稀介進入新增進口2XCTN1050×3000精煤磁選機。磁選機精礦回合格介質桶，磁選機尾礦和精煤離心機離心液到精磁尾桶由泵送入新增4組8-NNX300精煤濃縮旋流器組，底流經沉降過濾離心機脫水后摻入末精煤產品當中。由此煤泥中精煤也被作為精煤產品，提高精煤回收率。等量末原煤入洗，精煤量增加，絕對意義上保證了出口精煤的“增

產”。

同樣，在中煤、矸石系統也作了如上相應的改造，不同的是中、矸 脫介篩弧形篩下不再打分流，而是作為合格介質回合格桶。

2.2 煤泥水系統 精磁尾濃縮旋流器溢流，精煤泥沉降煤過濾離心機濾液以及中、矸磁尾濃縮旋流器溢流、中煤沉降離心機濾液均進入一次濃縮機，經添加絮凝劑沉淀后，一次濃縮底流由泵打到高頻篩處理，篩上物混入中煤產品。一次濃縮溢流和高頻篩篩下水進入二次濃縮機，二次濃縮機溢流返回循環水池作為全廠重介洗煤的循環水，而底流則由泵打到壓濾車間進行最后的固液分離。

由上流程可看出，煤泥水系統對整個洗選系統非常重要。它處理能力大小直接影響出口精煤的產量，且循環水的濃度過高，直接導致系統停產。所以，煤泥水系統中關鍵環節設備高頻篩及壓濾機的處理能力大小尤為重要。

原壓濾機為無錫產XMZ500/1500壓濾機，單循環時間長（50分鐘），工作能力為每循環12T，且員工勞動強度大，每臺車卸餅時必須有三人同時作業，工作效率極低。后經廠長帶領技術人員外出參觀、考察、學習，認真研究討論后，決定購買兩臺西班牙APN18S6壓濾機，該機單循

環工作能力5T，循環時間為12分鐘。綜合處理能力為

原壓濾機兩倍，且單機實現全自動控制，勞動強度大大降低。

為彌補高頻篩處理能力不足，這次改造新增兩臺進口EBM-42型煤泥離心機，減輕二次濃縮機負荷，徹底加大了煤泥水系統的處理能力，降低了循環水濃度。為精煤穩步增產提供有力的基礎保障。

系統工藝及設備改造的同時，對末煤車間原比重自動控制系統進行了進一步的完善，并新增了四套煤泥重介自動控制系統，增加了兩臺彩色觸摸屏，不僅使操作工對全系統各技術參數一目了然，而且真正實現自動控制，使重介懸浮液密度調節更加及時、準確，從而使精煤產品灰份更加穩定。

3 改造后的效果及效益評價

經過上述技術改造，徹底解決了原設計洗選系統中存在問題，不僅提高了末煤車間洗選精度，而且精煤生產能力大大提高。為洗煤廠的“達產”“達效”奠定了堅實的基礎。

其效果突出表現在以下幾個方面：

①增加了煤泥重介洗選系統。煤泥中的細級精煤得到了回收，提高了精煤回收率，年入洗精煤由原來的設計能力135萬噸提高到現在的末原煤可以全部入洗。

②同時引進部分進口高效的關鍵環節處理設備，增加了洗選系統與煤泥水系統的處理能力，循環水濃度達到5克/升，為精煤洗選創造了條件。

③提高了磁鐵礦粉的回收率，降低了介耗。由原來5-7千克/噸降至0.1千克/噸，年用介粉量由原來的 2.0110萬噸降至0.10281萬噸，年節約洗煤成本250元/噸，本次技術改造設備購置費用總計2216.41萬元，按15年的折舊期，設備折舊總成本為19.9萬元，噸煤折舊成本為0.87元， 極大地保障了洗煤廠的高產高效地發展。

參考文獻：

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作者簡介：

韓翠平（1972-），女，1997年7月畢業于太原理工大學，機械制造工藝與設備專業，工程師，曾從事洗煤技術工作，現為職工培訓教師。