國內外超仿棉技術比較

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經過幾十年的發展，我國差別化聚酯纖維取得了可喜的進步，聚酯纖維差別化率從2000年的20%提高到如今的46%。但與國際先進水平相比，其產品技術水平與質量控制的完整性、系統性差距顯著，附加值較低。

“最近幾年，化纖仿棉在我國經歷了外觀上仿棉，性能上仿棉和功能上仿棉三個階段，但是一直沒有得到廣泛的重視，直到近兩年，發展才達到一個新階段。”王華平感慨道。

王華平介紹，目前市場上做得比較好的有，儀征化纖的“H”形截面Coolbst纖維，順德金紡集團與東華大學合作開發的Coolnice異形截面滌綸纖維，泉州海天輕紡有限公司開發的Cooldry五葉形截面聚酯纖維，江蘇恒力化纖有限公司開發的Coolpass異形截面聚酯纖維，儀征化纖股份公司滌綸五廠生產的具有表面溝槽的異形吸濕排汗聚酯長絲“FCLS275”，以及金輝化纖的高親水蕊棉系列等。

與以往仿真技術和產品不同的是，目前超仿棉開發強調科學性，強調差別化功能化系列技術的整合發揮，強調聚合、化纖、織造、染整技術的相互融合。超仿棉技術與產品的研發，是難度極大的系統工程，是整個產業鏈的協同創新，必須加強產學研用，上下游一體化的聯合攻關；強化組織協調，完善開發體系，創建高水平技術產品示范基地。

王華平強調，現在超仿棉市場魚龍混雜，其標準的制定已迫在眉睫。行業和企業需要根據熱濕舒適性能研究及內衣與運動休閑服裝應用領域的需求，結合仿棉聚酯技術產業化可行性分析，建立親水聚酯切片親水性能指標，親水纖維的回潮率、吸水率以及相關指標。加強仿棉切片、仿棉纖維、紗線、面料和服裝標準的建立以及各個標準之間的銜接；在制定產品標準的同時，根據不同的產品對標準測試方法進行調整，建立測試方法標準，逐步建立相應的標準體系。還有功能仿棉產品的功能指標，如異形度、保暖性、抗菌、阻燃、抗紫外線等，也是未來標準工作方面的重點。

“我國是世界第一化纖大國，在化纖改性技術方面已積累了多年的經驗，相信本著科學嚴謹的態度，通過產學研用緊密結合，化纖、紡織、印染、服裝等企業聯合，政府與行業協會協調，超仿棉技術與產品實現大規模工業化生產指日可待?！蓖跞A平表示。

國外：多途徑創新實現產業化開發

超仿棉技術發展至今，很多行業內人士，都對這種纖維產品在國內的發展略知一二。但是相對于國際上先進國家的此項技術，卻知之甚少。

其實，早在20多年前，日本就對超仿棉進行了系統研究，并具備了成熟的工藝技術。在上世紀90年代，日本與美國研發出以超細纖維為主體，多功能組合的高仿真乃至超仿真新合纖面料制品。進入21世紀，發達國家和地區正在全面進入由高仿真纖維到超仿真面料制品的新階段。

王華平告訴記者，在超仿棉技術的產業化技術開發方面，目前國外有幾種主流途徑。

一是高功能化，通過優化分子結構設計和改性組分，提高改性組分含量，提高纖維的吸濕性、染色性和外觀風格。

二是多功能復合化，綜合運用多種改性方法，如共聚改性、粉體添加改性、異型化、細旦化等，賦予纖維多種功能。兼有抗紫外線、抗起球、抗菌、抗靜電、陽離子可染、吸濕排汗等兩種或多種功能，為紡織品的功能化、高附加值化提供了材料基礎。

三是細旦和超細旦化，高功能纖維的細旦、超細旦化體現了日本等發達國家的技術水平和制造水平。

四是在工業化連續裝置上生產，通過在線添加技術和關鍵裝備的開發，保證高比例添加組分的均勻分散、可控聚合和穩定紡絲，使工業化連續裝置上生產出的超仿棉纖維具備高品質。

“Barmag公司也成功地將動態混合器應用于大容量直接紡裝置，這個技術在歐美、印度得到應用，生產出了高品質的功能性聚酯長絲。Invista則開發出多部位在線添加技術，可以在酯化、預縮聚前后進行功能組分的可控添加。這些都是實現超仿棉技術產業化開發的優秀案例。”王華平說。

他補充道，除了采用多種途徑進行產業化的技術開發之外，日美等國綜合運用從原料、紡絲、紡紗、織造到印染各環節的創新技術也幫助他們走在世界的前列。

“如日本帝人公司開發的高檔面料用改性聚酯原料，保證可深染；采用復合紡絲技術，皮芯是不同化學結構的改性聚酯，復合纖維經后處理呈現蓬松、柔軟特性，這些技術也是目前聚酯仿棉常用的方法之一。另一方面，在紡織染整各環節注重技術創新，提高仿棉效果、降低加工成本。舉例說來，東麗公司采用連續堿減量處理、染色吸濕、整理定型等染整技術，得到的織物具有豐富細膩柔軟的外觀手感和良好的吸濕性。”王華平介紹道。