鈑金加工工藝研究

摘 要：在鈑金的加工過程中，加工工藝是指導鈑金加工的重要文件，如果沒有加工工藝，鈑金加工將會出現無規范可依，無標準可執行的情況。因此，我們要清楚鈑金加工工藝的重要性，在鈑金加工過程中對加工工藝進行深入研究，保證加工工藝能夠符合鈑金加工的操作實際，滿足鈑金加工的實際需要，從根本上提高鈑金加工質量。通過實踐發現，鈑金加工根據加工方式的不同，主要分為：下料、折彎、拉伸、成型、焊接等方式。要想保證鈑金加工全過程的質量達標，就要重點研究這幾種加工方式的加工工藝，對現有加工工藝進行優化，提高加工工藝的實用性和指導性。

關鍵詞：鈑金加工；工藝研究；加工方式

1 鈑金下料的加工工藝研究

從目前鈑金下料方式來看，由于數控設備的廣泛采用，以及激光切割技術的運用，鈑金下料已經從傳統的半自動切割轉變成數控沖床加工和激光切割。在這一加工過程中，主要的加工工藝要點在于沖孔的尺寸控制和激光切割的板材厚度選擇。

對于沖孔的尺寸控制，主要應遵循以下加工工藝要求：

1.1 沖孔在尺寸選擇上，應根據圖紙需要，認真分析沖孔的形狀、板材的機械性能和板材的厚度情況，并根據公差要求將沖孔的尺寸留有余量，保證加工余量在允許偏差范圍內。

1.2 沖孔時設定好孔間距和孔邊距，保證孔間距和孔邊距達到標準要求。具體標準可以見下圖：

對于激光切割的工藝要點，我們應按照標準要求，在選材上，冷軋板和熱軋板的最大厚度不超過20mm，不銹鋼的最大厚度不超過10mm，另外網孔件不能使用激光切割的手段實現。

2 鈑金折彎的加工工藝研究

在鈑金折彎的過程中，主要有以下幾個加工工藝指標需要重點控制：

2.1 最小彎曲半徑。在鈑金折彎的最小彎曲半徑控制中，我們主要應按照以下標準執行：

2.2 彎曲直邊高度。在鈑金折彎時，彎曲直邊高度不應過小，否則不但加工難度大，對工件的強度也會產生影響。通常鈑金折邊彎曲直邊高度應不小于板材厚度的兩倍。

2.3 折彎件上的孔邊距。由于工件自身特點決定，折彎件上開孔不可避免，為了保證折彎件的強度和開孔質量，通常應保證折彎件上的孔邊距達到規范要求。當孔為圓孔時，板材厚度≤2mm，則孔邊距≥板材厚度+彎曲半徑；板材厚度>2mm，則孔邊距≥1.5倍板材厚度+彎曲半徑。當孔為橢圓孔時，孔邊距數值比圓孔要大。

3 鈑金拉伸的加工工藝研究

鈑金拉伸的加工過程中，工藝要點主要集中在以下幾個方面：

3.1 拉伸件底部與直壁的圓角半徑控制。從標準上看，拉伸件底部與直壁的圓角半徑應大于板材的厚度，通常在加工的過程中，為了保證加工質量，拉伸件的底部與直壁的最大圓角半徑應控制在板材厚度的8倍以下。

3.2 拉伸件凸緣與邊壁的圓角半徑控制。拉伸件的凸緣與邊壁的圓角半徑與底部和直壁的圓角半徑類似，在最大圓角半徑控制上都要低于板材厚度的8倍，但是在最小圓角半徑上，必須滿足大于板材厚度2倍的要求。

3.3 拉伸件為圓形時的內腔直徑的控制。當拉伸件為圓形時，為了保證拉伸件的整體拉伸質量，通常在內腔直徑的控制上應保證內腔直徑≥圓形直徑+10倍的板材厚度，只有這樣才能保證圓形拉伸件內部不出現褶皺。

3.4 拉伸件為矩形時的相鄰圓角半徑的控制。矩形拉伸件相鄰兩壁間的圓角半徑應取r3≥3t，為了減少拉伸次數應盡可能取r3≥H/5，以便一次拉出來。所以我們要對相鄰圓角半徑的數值進行嚴格控制。

4 鈑金成型的加工工藝研究

在鈑金成型過程中，為了達到所需強度，通常會在鈑金的零件上增加加強筋，以此來提高鈑金的整體強度。具體如下：

除此之外，鈑金成型過程中，會有許多凹面和凸面，為了保證鈑金的加工質量，我們要控制好打凸間距和凸邊距的極限尺寸。主要選取依據應按照工藝標準進行。

最后，在處理鈑金加工孔翻邊的過程中，我們要重點控制加工螺紋和內孔翻邊的尺寸，只要保證了這兩項尺寸，鈑金孔翻邊的質量就能得到有效控制。

5 鈑金焊接的加工工藝研究

在鈑金加工過程中，需要將若干個鈑金零件組合在一起，而組合的最有效方式是焊接，既可以滿足連接需要，又可以達到強度要求。在鈑金焊接的過程中，工藝要點主要集中在以下幾個方面：

5.1 鈑金焊接要選準焊接方法。在鈑金焊接中，主要的焊接方法有以下幾類：電弧焊、氬弧焊、電渣焊、氣焊、等離子弧焊、熔化焊、壓力焊、釬焊。我們應根據實際需要選準焊接方法。

5.2 鈑金焊接要根據材質需要選擇焊接方式。在焊接過程中，焊接3mm以下的碳鋼、低合金鋼、不銹鋼和銅、鋁等非鐵合金的時候，應選擇氬弧焊、氣焊的方式實現。

5.3 鈑金焊接應注意焊道成型和焊接質量。由于鈑金屬于表面部件，因此鈑金的表面質量很重要，為了保證鈑金的表面成型達到要求，鈑金在焊接過程中要注意焊道成型和焊接質量，從表面質量和內在質量兩個方面保證鈑金焊接達標。

參考文獻

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