運用精益管理，理順生產節(jié)拍，不斷提升產能

張賀龍　伏忠文　石洪武　張翔　李勇　王文聯

【中圖分類號】F403.3 【文獻標識碼】B 【文章編號】1672—5158（2013）01-0427-02

背景：隨著國家惠農政策的持續(xù)拉動和產品品質不斷提升，東方紅中輪拖的市場需求量快速增大，側操縱、新款流線型駕駛室、豪華整體地板、小康盼等新產品機型的需求量增幅明顯，同時，隨著國際市場的回暖，國貿訂單也在不斷增加。

面對快速增長的市場需求，由于部分瓶頸物資的保供能力不足，生產組織的科學性和合理性還有待提高，一些新產品的生產工藝性存在欠缺，職工的標準化作業(yè)還沒有形成規(guī)范，造成生產過程中節(jié)拍不一致，缺件、質量、設備和裝配停工時間較多，嚴重影響生產能力的提升。

因此，如何科學組織生產，理順網絡渠道，提高物資保供能力，對影響生產的主要瓶頸進行優(yōu)化和改善，實現從分裝到總裝的三分鐘同節(jié)拍生產，不斷提高生產能力，成為當前推動東方紅中輪拖快速發(fā)展的重要課題。

正文內容：

一、以提高生產運行質量為核心，加強產、銷、存、供管理，科學合理組織生產，不斷提高生產管理水平

1、根據歷年生產及銷售數據對市場進行分析，不斷提高生產計劃預測的準確率，其中高產月（月產量3000臺以上）生產計劃預測的準確率達到85%，低產月（月產量2000臺以下）生產計劃預測的準確率達到75%，為指導采購、財務預算和人工成本控制提供了有效依據。

2、規(guī)范生產計劃管理流程，對營銷計劃、國貿計劃、整改車計劃、新產品計劃、備件計劃等進行歸納和整理，控制生產計劃的下達頻次和準確率，提高采購計劃和生產計劃的執(zhí)行效率，不斷縮短生產響應周期，其中國內車由7-10天縮短至5-6天，國貿車由35-40天縮短至30天以內，較好地滿足了市場需求。

3、加強存貨管理，對存貨總量根據生產任務不同進行指標控制，對半年以上緩動存貨嚴格控制，及時消化和整改項目車、試驗車，現場沉淀的技改不用物資采取退廠返修、改制和報廢處置，有效改善了存貨結構，截止8月末累計存貨周轉率15.2，高于集團公司控制指標（集團指標7.66）。

二、以影響生產的關重物資和瓶頸物資為重點。加強供方管理。完善網絡建設，提高物資保供能力

1、對于高產月未能滿足營銷需求的小康盼、新款駕駛室、豪華地板等機型，認真梳理影響生產的關重零件和瓶頸物資，根據影響程度制訂措施、任務、時間計劃和目標，拓展和新增供方，提高物資保供能力。

2、如新款大駕駛室、豪華地板機型，一方面不斷提高福萊格公司的生產能力，一方面引入新供方，日保供能力從60臺提升至100臺，和去年同期相比增幅達23%。

3、如新款小駕駛室，同時引入兩家供方快速提升產能，截止8月末，年累計裝配新款小駕1381臺，和去年同比增幅達62%。

4、ME（小康盼）機型是高產月影響銷售訂單最多的機型，大小錐、前橋、發(fā)動機、覆蓋件等都是影響產能的瓶頸物資，為了完善網絡建設，提高保供能力，先后引入技術中心開發(fā)四驅前橋，引入臺州明華開發(fā)大小錐，對常柴、力佳等發(fā)動機適當建儲，提高福萊格公司覆蓋件的生產能力，ME（小康盼）的日裝配能力大幅提高，截止明末，全年裝車6864臺，和去年同比增幅達37%，為全年26000臺生產經營目標打下了堅實的基礎。

5、MG機型是2010年下半年由三裝廠轉入四裝廠生產的產品，為提高生產裝配能力，一方面對末端殼體、行星架、輔助油缸、前橋等采購網絡進行了梳理和規(guī)范，提高物資保供能力和質量控制能力；一方面對配重、前橋等零部件結構進行了優(yōu)化和改善，不僅提高了裝配效率，而且增強了產品的適應性，受到市場的普遍歡迎，截止明末，年累計裝車1423臺，已經超過去年全年產量。

三、運用精益管理對總分裝工藝流程進行分析，不斷優(yōu)化作業(yè)工序。提高生產效率，實現3分鐘生產節(jié)拍

1、運用山積圖、平均效率法對總分裝生產工序和裝配工藝進行數據分析，通過改變工序布局、優(yōu)化工藝、調整人員等對影響生產的瓶頸工序不斷進行改善，總分裝車間各班組平均生產效率普遍提高8%-12%。

對于主機生產專業(yè)廠來說，生產裝配效率是決定生產能力的重要因素，如何分析和優(yōu)化瓶頸工序，進而提高生產裝配效率則是精益管理推進的核心。為了推進精益管理在生產實踐中的應用，廠領導親自掛帥，連續(xù)組織了四期精益管理的研討，生產部和生產車間則組織班組長培訓，運用山積圖和平均效率法對各個工序的節(jié)拍時間進行數據統(tǒng)計和對比，對其中影響效率的瓶頸工序進行分析研究，通過工藝改進、調整工序內容、合并拆分工序等方式提高工序效率，從而達到提高平均效率和生產節(jié)拍的目標，下面以分裝車間后箱裝配線平均效率優(yōu)化為例：

（1）優(yōu)化前，該裝配線共有9個工位，該工序班組人員14人，生產節(jié)拍約5.2分鐘，平均效率=（單件標準時間）/瓶頸工位時間*工位數×100%=66%，分裝車間針對動力輸出軸裝配瓶頸工序采取自制工裝進行優(yōu)化，如利用箱體結構自制工裝僅用一人即可完成彈簧銷的裝配，并將工位與H9工位合并，原3人工位改為2人工位；H1工位改為3人工位；H1工位，打號的時候，可以同時發(fā)履歷卡，節(jié)省打號時間6s。

（2）優(yōu)化后，工位縮減為8個，工序班組人員不變，生產節(jié)拍縮短為4.6分鐘，平均效率提高為74%，有效提高了生產效率和生產能力。

2、按照生產量的不同，運用定置管理對總分裝各個工序間定置點、定置零件和定置數量進行分析和確定，合理控制工序間在制品儲備，實現生產節(jié)拍的有序進行。

3、規(guī)范工位器具管理，按照定置管理要求對生產現場各類零件進行工位器具的專用化、統(tǒng)一化、標識化，對不同區(qū)域、不同零件的物流通道和轉運設備進行統(tǒng)一布局，提高轉運效率，保證物流暢通。

四、加大加快生產現場的技改技措項目的投入，通過設備改造、設備更新等不斷提高生產裝配能力

1、對總分裝生產現場的全部起重天車進行檢修和改造，新增起重設備4部，提高生產效率。

2、總裝車間新建底盤裝配輔線一條，不僅提高了總裝線裝配能力，而且優(yōu)化了工藝布局。

3、箱體車間新建殼體加工線兩條，新安裝加工中心、專用組機等設備二十余臺，實現160臺/日加工能力，而且實現E、小康盼、MG、MK等多系列箱體的全部混線加工。

4、分裝車間新建底盤轉運環(huán)線一條，新增重負荷試驗臺4部，不僅提高了裝配能力，而且有效提高了底盤的可靠性。

5、總裝車間新建駕駛室裝配環(huán)線一條，投入在線檢測設備，不僅提高了駕駛室裝配能力，而且實現了裝配工藝的細化。

6、對涂裝線進行改造，提高了底盤的涂裝能力和效率。

7、調試場進行擴建，增大調試跑車面積，增加提升、磨合試驗臺，實現日調試入庫200臺能力。

五、強力推進ERP信息化建設，提高制造BOM的準確率，規(guī)范生產采購倉儲流程，為生產經營的科學化管理搭建平臺

1、截止8月末完成國內車及國貿車制造BOM編制和錄入920余套，經對全年主銷的10種機型進行驗證，制造BOM準確率達到98%，為ERP的有效運行提供了良好的基礎；

2、對倉儲收貨和拉料流程進行規(guī)范，設置專人進行票據錄入和拉料操作，并對雙路線零件操作流程進行修訂，有效改善了上半年倉儲賬實差異狀況，經過8月末倉儲清點驗收，賬實符合率達到92%以上；

3、嚴格規(guī)范采購訂單的系統(tǒng)內運行，控制手工訂單的數量，并對供應商進行培訓，逐步推進供應商的帶入庫單入庫，不僅規(guī)范了采購計劃，而且從系統(tǒng)中對無序的采購和入庫進行了有效控制，優(yōu)化了倉儲庫存，降低存貨資金約220萬元；

4、四季度在倉儲內試運行物料條碼管理，實現倉儲物料的定置、定位和信息數據管理，規(guī)范實物賬齡控制，提高倉儲物流的管理水平。

管理創(chuàng)新點及實現效果：

按照一個流的管理要求，通過產、銷、存、供合理平衡提高生產計劃管理水平和物資保供能力，通過精益管理提高生產效率和生產節(jié)拍，通過技改技措項目提高設備加工能力和裝配能力，總裝最大日裝配能力達到211臺，分裝最大日裝配能力達到200臺，最大月裝配能力達到4800臺，全年預計完成裝車26000臺，和去年同期相比增幅達到25%，增加中輪拖產量約5000臺，按照每臺3萬元計算，增加產值約1.5億。