鉆機(jī)移動裝置制造工藝的研究

劉 超

（遼河油田裝備制造總公司，遼寧 盤錦 124010）

1 進(jìn)料檢驗(yàn)、防腐處理

1.1 板材表面不得有明顯的缺陷，不得有明顯的凹凸物；凹凸變形面積小于4cm2；

1.2 型鋼及管材1米內(nèi)彎曲不大于±2mm、總體變形不大于±3mm；

1.3 鋼材邊沿的飛邊毛刺、凹坑、夾層等鋼材表面缺陷用砂輪或焊接修整；

1.4 并對不合格的材料進(jìn)行隔離并標(biāo)識。

2 下料及領(lǐng)料

2.1 熟悉圖紙、熟悉工藝，必須弄懂弄通。

2.2 領(lǐng)料下料。持相關(guān)技術(shù)文件進(jìn)行領(lǐng)料，材料部門按照10%～15%的損耗計(jì)算給料量；施工人員不得無故超量領(lǐng)料，確需超量的由技術(shù)人員簽字認(rèn)可；

2.3 如領(lǐng)料后發(fā)現(xiàn)材料有缺陷，則需要對材料進(jìn)行矯直、矯平。

2.4 薄板使用剪板機(jī)下料，（20-50mm）中厚板使用仿型切割或數(shù)控下料，氣割下料應(yīng)清理切口，表面打磨平整。腹板兩側(cè)打坡口，采用半自動打45度坡口，底邊留3mm，并用砂輪清理表面氧化皮直到露出金屬光澤。

2.5 型鋼下料盡量使用鋸床，如需氣割下料則長度允差±5mm，割口表面打磨平整。

2.6 砂輪修光各種毛刺；

2.7 加工件必須將毛刺清理干凈，加工表面涂防銹油處理。

3 H鋼焊接

3.1 按圖紙標(biāo)準(zhǔn)要求對接

（1）長度允差±1mm，寬度允差±3。

（2）對角線誤差不大于±5mm。

（3）在翼板上劃腹板裝配線，在裝配胎架上依次裝配翼板和腹板，一端對齊注意，保證H高度尺寸為H+1-·2mm，打磨焊縫區(qū)域，用角鋼做支撐，控制焊接時(shí)的變形。

（4）H形鋼對接的工作程序分兩步：第一步將兩翼板放入組對機(jī)中，第二步將腹板放入組對機(jī)對中組成I形，四角點(diǎn)焊，中間點(diǎn)焊兩道，點(diǎn)焊長50mm。

（5）自動埋弧焊前，將H鋼的四條縱向角焊變?yōu)榇魏福员ＷC焊縫的焊透,提高焊接質(zhì)量，先用二氧化碳保護(hù)焊機(jī)進(jìn)行打底焊，四條焊縫的焊接方向應(yīng)一致，控制電流保證焊透。

（6）采用埋弧自動焊焊接角焊縫，為防止H扭曲，四條角焊縫的焊接方向應(yīng)一致。H焊接時(shí)應(yīng)控制焊接變形，多層焊接時(shí)應(yīng)多次翻身施焊。

3.2 焊接變形的控制

自動埋弧焊電流大，熱量高，構(gòu)件易產(chǎn)生變形（翼緣板角變形；H鋼的縱向彎曲；H鋼扭曲變形）。

（1）針對焊接工作的需要制作了一個(gè)專用的工作臺，這是對焊接變形的第一步控制。

（2）根據(jù)翼緣板與腹板的不同配置調(diào)整焊接參數(shù)，將角變形控制在1mm以內(nèi)。

（3）縱向彎曲是由于H型鋼單邊受熱產(chǎn)生的殘余應(yīng)力分布不均造成的。可以利用后續(xù)焊縫的殘余應(yīng)力平衡上道焊縫的殘余應(yīng)力的辦法，即第1、2道焊縫焊接時(shí)，電流調(diào)至下限 值，第3道焊縫焊接時(shí)，電流調(diào)至平均值，在最后一道焊縫焊接時(shí)，將電流調(diào)至上限值，以期消除變形。如采用上述措施后仍有少量變形，則在后續(xù)工序中用火焰法予以校正。

（4）扭曲變形與縱向彎曲產(chǎn)生的原因大致相同。因此，也是通過合理調(diào)整焊接順序，以后續(xù)焊縫的殘余應(yīng)力來平衡前面的焊接殘余應(yīng)力。

3.3 H鋼變形的校正

主要采用三種方法：火焰校正法、機(jī)械校正法和反變形法。

（1）機(jī)械校正法主要校正翼緣板的角變形，在專用的翼緣矯正機(jī)上，通過機(jī)械力進(jìn)行反復(fù)的強(qiáng)制性校正，直到角變形量符合標(biāo)準(zhǔn)為止。

（2）火焰校正法主要用于校正H鋼的縱向彎曲變形，在拱起的一側(cè)用火焰加熱至850℃～900℃，在翼緣板上進(jìn)行條形加熱，在腹板上進(jìn)行三角形區(qū)加熱，加熱后用冷水進(jìn)行跟蹤冷卻。加熱時(shí)根據(jù)不同的變形量，控制加熱區(qū)的大小和加熱的溫度，以防校正過量和出現(xiàn)過燒現(xiàn)象。

（3）反變形法用于控制端頭板焊接變形。在端頭板焊接前，在施焊部位的反面用大號氣焊槍進(jìn)行烘烤，產(chǎn)生殘余應(yīng)力，待正式施焊時(shí)達(dá)到焊接殘余應(yīng)力平衡。最終實(shí)現(xiàn)端頭板的平整。

4 H鋼加工

在H鋼校完形后，轉(zhuǎn)至加工進(jìn)行初加工，加工內(nèi)容為平端面，鉆孔。

4.1 平端面：制作鏜床支架和鏜刀工具板；H鋼上鏜床時(shí)要找平上緊，保證端面與底面的垂直度,總長度的范圍誤在±1mm。

4.2 鉆孔：以已經(jīng)加工完的端面為垂直基準(zhǔn)，以工作臺面為水平基準(zhǔn)，進(jìn)行劃線找孔。孔間距誤差控制在±0.1mm。

5 片架組焊

5.1 放樣：用1：1的比例在裝配平臺上放出構(gòu)件實(shí)樣，然后根據(jù)片架圖紙，劃出外輪廓線，保證對角線誤差不大于5mm,吊入焊接H鋼，用壓板緊固。

5.2 組對：250H鋼下料，保證與焊接H鋼的對接縫隙小于5mm，縫隙過大不能用鋼條進(jìn)行塞焊。必須打磨見光后，堆焊后再進(jìn)行施焊。5.3 樣板固定：第一組點(diǎn)焊完成后，再進(jìn)行第二次校核，確定總體尺寸在允許的范圍內(nèi)，在平臺上主要控制位置上加限位塊。

5.4 組焊：對已組對的片架進(jìn)行焊接，將可以焊接的焊縫全部焊完，保證片架不會出現(xiàn)的散開的情況下，可以吊出，進(jìn)行一件片架的組對。片架焊接時(shí)，盡可能的將片架焊縫置于水平位置焊接，以保證焊縫的質(zhì)量和熔深。

5.5 單片架組焊完成后則應(yīng)立即進(jìn)行噴砂噴底漆處理。

5.6 橫梁焊接：在平臺上放樣，并制作標(biāo)準(zhǔn)樣板。按圖下料，在胎具上統(tǒng)一組焊，保證耳板孔的位置一致。

5.7 片架方孔割削：用半自動下料工具，將軌道與方孔的直線度進(jìn)行找正。氣焊切割前先用半自動小跑車沿烽線方向進(jìn)行找正，及時(shí)修正不符合之處。一次切割不要切割太多，最好不要超過2個(gè)孔。每兩個(gè)孔割完后要對割槍口進(jìn)行輸通，保證烽線的形態(tài)；割口以平整美觀為準(zhǔn)。每割完一個(gè)孔必須測量方孔的尺寸大小是150×75，允許誤差在±2mm，割口不平處應(yīng)用砂輪進(jìn)行修整。

6 整體衍裝

6.1 清理出夠大的場地，按總裝圖中的順序進(jìn)行擺放，保證左、右軌道的距離符合圖紙的尺寸，總體擺放完成后，拉對角線尺寸，對角線尺寸誤差不大于10mm。

6.2 軌道上平面抄平，用水平儀進(jìn)行上平面抄平，各片架的高度誤差不大于0.5mm。

6.3 拉線找正軌道的直線度，從前端到后端的兩點(diǎn)間拉線，進(jìn)行軌道的找正。直線度誤差不能大于2mm。

6.4 在保證以上安裝位置要求的情況下，各片架間的間隙控制在2mm以內(nèi)。

6.5 各片架按以上要求組裝完成后，采取臨時(shí)固定措施，以保證在焊接耳板時(shí)不會出現(xiàn)錯(cuò)對的情況。

6.6 耳板焊接：在聯(lián)接組對完成后，進(jìn)行耳板焊接；包括橫梁耳板焊接和聯(lián)接耳板焊接。

（1）橫梁耳板焊接：備齊已加工好的聯(lián)接銷子和耳板以及焊接完成后的橫梁，將配件裝配好后，按圖紙規(guī)定的尺寸找好耳板位置，劃好線進(jìn)行焊接；先點(diǎn)焊，后加強(qiáng)焊。

（2）聯(lián)接耳板焊接：備齊已加工好的聯(lián)接銷子和耳板，將耳板、銷子與片架銷孔裝配好后，控制好聯(lián)接耳板與片架的間隙；先點(diǎn)焊，后加強(qiáng)焊。也可以先加工好兩件工裝螺栓和調(diào)整墊片，盡量保證各片架間的聯(lián)接耳板與片架間隙大小一致。

6.7 耳板焊接時(shí)，采取先點(diǎn)焊，后加強(qiáng)焊的順序。點(diǎn)焊加多焊一些以保證耳板的聯(lián)接強(qiáng)度，從而保證在拆裝后加強(qiáng)焊進(jìn)耳板不錯(cuò)位。

6.8 焊接序號：按總裝圖中的序號將各序號焊到各片架和橫梁和附件上。保證序號焊接牢固，位置選在不易磕碰，容易看到的位置。

7 解體

7.1 在組對完成片架并且全部的耳板組對完成后，進(jìn)行可以拆解。拆解后，各部需加強(qiáng)焊的部位，盡可能的進(jìn)行水平焊接，以保證焊接強(qiáng)度和表面焊接質(zhì)量。

7.2 全部焊接完成后，進(jìn)行噴吹砂處理。

8 噴漆要求

按有關(guān)涂裝工藝規(guī)范進(jìn)行涂裝，底漆+中間漆+面漆。