車間制造質量提升

摘要：隨著汽車行業的快速發展，生產制造模式變革，生產節奏越來越快，客戶質量意識越來越強，如何保證一個合格產品交付到客戶手中，必須提高車間制造質量水平，文章主要從培訓、TPM、質量工具運用等環節探討如何提升車間質量水平。

關鍵詞：質量管理體系；質量成本；質量工具；

1 質量管理理論

產品質量是一個產生、形成、實現、使用和衰亡的過程，意思是指產品質量從市場調查研究開始，到形成，實現后交付使用，在使用中又產生新的想法，構成動力再開始新的質量過程，產品質量水平呈螺旋式上升。

車間質量提升主要集中在生產和工序控制環節，所以將重點放在這兩方面的質量提升上。

2 組織發展

2.1 員工培訓

開展質量系統培訓，讓員工理解質量標準，并能運用質量工具解決問題；培養員工的質量意識，強調質量是企業靈魂觀念。

技能的提升。實行導師帶徒制，并簽定協議，對完成得好的師徒在車間內部進行表彰并宣傳。利用技工/技師及返修高手資源，建立車間實作技能培訓平臺，如：鈑金、調試、CO2焊區、吊弧焊、電弧焊等，合理安排時間，讓各工段員工輪流接受實作培訓。車間/工段內部自己組織競賽活動，給員工更多展示自己的機會。

2.2 工程師培訓，建立車間質量數據庫，數據庫包括以下幾方面內容：

微車車身質量控制工程：

車身裝配基準系統研究和統一基準系統的設計規范。

微車車身的公差設計方法，車身的公差設計標準和規范文件。

思想培訓：由校園人到企業人轉變；溝通技巧；執行力；卓越團隊。

2.3 管理人員培訓

樹立以顧客為中心的價值觀和企業文化；

要不斷學習新思想、新方法，以持續改進，適應新的質量發展要求；

構建執行力文化，確保各項質量措施落實到位；

開展質量提升活動。組織車間各工段積極開展質量提升活動，可以通過現場改善頭腦風暴法，QC、合理化建議等途徑，達到提升質量的目的。

3 TPM

有效執行TPM。現在我們的問題不是沒有TPM，而是沒有用心去把TPM做好，我們知道如果設備、工裝發生變異，產生的質量問題一般都是批量的， ISO9000標準的第9條款。這一條款明確地規定了必須對設備進行維護，以便當我們使用它時，其性能是可靠的。我們當中有多少人有過這樣的經歷，正是由于一個關鍵設備在關鍵時候出了故障致使我們不得不停止生產。

4 質量工具運用

4.1 統計過程控制（SPC），現在車間主要是針對關鍵扭力，風險等級達到9級以上的扭力進行QCOS控制，其實這遠遠不夠，統計過程控制可以更大范圍使用，CMM測量數據可以使用SPC，根據控制圖，我們可以很快發現哪些孔發生的變異，由可控制波動變成不可控制波動，尺寸工程師可以根據控制圖分析出失效的模式和失效后果，然后采取措施，避免產生大量缺陷車輛。

焊接參數也可以使用SPC，根據控制圖，焊接工程師可以提前發現哪些參數已經發生異常，哪些參數即將超出控制范圍，提早采取措施，調整焊接參數，避免脫焊、虛焊、焊穿等焊接缺陷的產生。

4.2 PFMEA，PFMEA是中文“過程潛在的失效模式與后果分析”的英文縮寫，PFMEA是一種非常有用的工具，但是車間沒有很好運用，一方面是沒有深刻理解PFMEA對質量貢獻，另外一方面是沒有接受系統培訓，在實施方面存在困難，所以車間的PFMEA其實起不到它根本的作用。在FE（功能評估階段）階段就已經有了初試的PFMEA，在NSB（非售車階段）已經有完善的PFMEA，然后導出控制計劃，由控制計劃導出SOS/JIS（標準化操作指導書），實際上車間恰恰相反，這樣就導致質量風險升高和質量資源配置不合理，因為PFMEA的風險順序數：是嚴重度（S）、頻度（O）和探測度（D）的乘積，即RPN=（S）×（O）×（D），RPN值高低決定質量風險以及采取控制的資源。控制質量的關鍵在預防，而不是后期更改，后期更改不但花費很高的成本，而且實施困難。就像一位經理這樣感嘆“我們工程師一直在做救火員，而忘了要做消防員。”

4.3 邊界/缺陷樣本運用，現在車間邊界樣本分為實物樣本和圖示樣本（車身：涂膠、焊點等；總裝：加注等，有些車間也建立缺陷樣本（涂裝：流掛、顆粒、絲狀物等），但是這些邊界樣本運用還不夠，還需大量的裝配邊界樣本，凹凸邊界樣本，這些邊界樣本運用更能容易讓員工理解質量標準，更好的去執行質量“三不”原則，如何員工沒有了解質量標準，質量“三不”原則將是一句空話。

5 質量成本理論

內部損失成本：包括加工時間的浪費、修復和返工損失、調查質量事故所發生的費用以及可能發生的設備損失和操作人員的傷害。外部損失成本：包括擔保費用、處理抱怨、調換產品或重新給用戶提供服務所導致的損失、有關產品質量責任/訴訟賠償或者有關殘次品的折扣、顧客信任的喪失、與銷售量下降有關的機會成本等的損失。鑒定成本是指為發現不合格產品或服務或確保沒有質量問題而進行的檢查、試驗和其他活動有關的費用。鑒定成本：包括檢查人員、試驗、測試設備、實驗室、質量審計、實地測試等的費用。預防成本是指與防止出現質量問題有關的費用預防成本：包括計劃和管理系統、采購業務、培訓、質量控制過程中所發生的與預防質量問題有關的管理費用以及為減少出現工藝質量問題在設計和生產階段所發生的額外管理費用支出。

因有一定不良質量存在所發生的費用和為達到一定質量水平所發生的費用要達到某種平衡，我們就認為達到一定質量水平所發生的費用是值得的，現在生產車間大部分都是人工操作，這種現象被稱為低成本模式，但是我想問問大家，是否針對這種模式計算過成本嗎？很多人都去過廣本、豐田參觀過，機械化程度很高，這些機械化是保證制造質量的一個重要因素，根據質量成本法則，如果我們引用幾臺機械設備能大幅度提升制造質量，我們是可以引進機械設備的。其實車身是控制尺寸鏈的關鍵環節，針對一些關鍵分總成/總成采取機械化控制對質量提升非常重要，如：前車體總成、前地板總成、側圍焊合總成等。可能有些人會說這提高了采購設備成本，如果你仔細觀察廣本、豐田、東岳等企業工廠你就會發現，它們工廠在調整線返修、檢測的人員很少，因為質量精度保證了不需要多余的動作，這些人可以去做更加有生產力的事情，也是一種成本的節省，而且可以提升整車質量，何樂而不為？

6質量與產能平衡

韓國三星總裁李建熙曾經這樣批評日本員工；“你們日本人做事情一向很認真，為什么生產我國的產品質量這樣差呢？員工生產了這樣的產品也不覺羞愧。”日本代表站起來這樣回答：“李先生，不是我們不想做好，而是你們總部一天到晚催我們快一點，再快一點，去搶市場份額，不是我們不想做好，而是來不及呀。所以庫房堆了很多產品賣不出去呀。”李建熙這樣回答：“過去是我的錯，從今以后，哪怕你們只生產一臺冰箱、一臺洗衣機，都要把它生產好。”當初三星并不是一個很有名的企業，經過幾年的發展，三星在世界排名前列，跟它的質量控制有關。

所以質量和產能應該達到平衡，過度追求產能而忽略質量，最終會被市場拋棄；提升質量，你就能贏得顧客，最終擁有你意想不到的回報。

7 結束語

質量提升活動是一項長期而復雜的活動，只有各個職能范圍之間的相互合作，不斷提升各自區域質量，持續改進，車間的質量才能長足的發展。

參考文獻

[1]劉書慶.質量管理學[M].機械工業出版社，2012年02月13日.