提高含油污泥處理量的措施

管曉生

大慶油田采油一廠

提高含油污泥處理量的措施

管曉生

大慶油田采油一廠

北一區含油污泥處理站采用預處理+調質離心工藝，實現了含油污泥的無害化和資源化。為了進一步提高含油污泥處理效果采取了如下措施：調整生產運行方式；優化生產參數；測調藥劑的加藥量；加快技術改造。通過兩年的運行，含油污泥處理量增加了10 119 m3，處理量增加100.01%，老化油回收量增加了3 135 m3。

含油污泥；系統效率；優化；處理量

北一區含油污泥處理站于2010年10月12日建成投產。該站采用預處理+調質離心工藝，含油污泥首先經過流化預處理裝置，進行三次篩選后，形成顆粒小于5 mm的流化狀態泥漿，進入污泥調質罐，經過加藥、攪拌、澄清工序，實現油、水、泥分層，上部浮油溢流進入油水分離裝置，下部泥液輸至離心分離裝置，在離心力的作用下實現固、液分離。分離出的固體通過螺旋輸送裝置輸送至堆料場，分離出的液體進入油水分離裝置進一步處理為凈化油和凈化水，實現了含油污泥的無害化和資源化。為了進一步提高含油污泥處理效果采取了如下措施：

（1）調整生產運行方式，提高系統效率。北一區含油污泥處理站設計2臺離心機，采取一運一備的生產方式，3臺調質罐采取8 h循環處理方式生產，預處理上泥時間都在白天進行，這種生產方式造成了1臺離心機設備的閑置。經過計算和論證，采取2臺離心機同時生產，預處理采取24 h不間斷上泥，縮短3臺調質罐的生產時間，由原來的8 h變為4.5 h循環處理，每天生產5罐流化污泥，處理量增加了65%，提高了整個系統的效率。

（2）優化生產參數，保證系統平穩運行。北一區含油污泥處理站的核心處理裝置是2臺德國產液壓差速控制兩相離心機，平均處理量達到19 m3/h，對運行系統有如下影響：一是由于離心機的處理量提高，每天能處理5罐以上的流化含油污泥，處理1罐流化含油污泥只需要4.5 h，而預處理螺旋上1罐流化污泥需要5 h，造成預處理速度滯后離心機處理；二是2臺離心機每小時能產生17 m3左右的油水混合物，這些油水混合物需要用輸送泵打入油水分離器，但單臺輸送泵的理論排量為10 m3/h，2臺輸送泵的實際泵效也就在17 m3/h左右，當離心機處理量大于輸送泵排量或輸送泵實際泵效下降，就會造成中間罐液位超高，需降低離心泵的處理量來保證中間罐不冒，影響實際運行時率。針對上述問題，采取如下措施：①對預處理上泥螺旋電機增加變頻設備，使預處理螺旋上泥速度提高到8 m3/h左右；②合理調整離心泵的轉速和差速，嚴格控制好離心機的震幅和兩端液壓油的壓力，定期對離心機進行沖洗。

（3）測調藥劑的加藥量，保證各項指標的完成。設計處理的含油污泥基本性質為：pH值7.0，原油凝固點30℃，密度1.16g/cm3，油含量≤30%，水含量≥40%，固體含量≤30%。根據化驗統計，含油污泥的含油率為32%～39%，含水率為54%～62%，固體含量為12%～16%。現在處理的含油污泥的含油量、含水量要比設計大得多，含固量要比設計小得多，這樣的污泥特性會對整個生產系統造成影響。通過摸索，當絮凝劑加量達到85 mg/L，脫油率達到最好，隨著絮凝劑加量的增加脫油效果反而下降，因此絮凝劑加藥量在85 mg/L時脫油效果最佳；當破乳劑加量為500 mg/L時，脫油率達到最高，繼續增加破乳劑的用量反而使脫油率降低，這是因為當破乳劑達到峰值后，增加破乳劑的用量，致使混合物的黏度增大，影響了油泥的分離。

（4）加快技術改造，提高運行時率。一是離心機進口過濾器由單缸過濾器改為雙缸過濾器，采用雙缸過濾器，當在用過濾器堵了之后，直接用閥門切換到另外一個過濾器上，再清理堵了的過濾器，可減少離心機的停機時間。二是在外輸泵前增加打底水直通流程，減少打底水時占用生產系統的時間。

通過兩年運行，含油污泥處理量增加了10 119 m3，處理量增加100.01%，老化油回收量增加了3 135 m3。

（欄目主持 張秀麗）

10.3969/j.issn.1006-6896.2014.8.042