鋁產能過剩的惑與解

隨著國內經濟增速放緩，當前我國電解鋁行業產能過剩問題愈發突出。本文對新一輪電解鋁產能過剩特點進行探究，對其形成原因進行剖析并提出相應對策。

當前電解鋁產能過剩既是2002年產能過剩的延續，但發展態勢有所不同。2002年至2007年由于行業大量并購擴充、市場利潤豐厚以及電力企業不掙錢或利潤較薄轉而投向電解鋁等因素，致使新產能大幅增加進而導致電解鋁產能過剩；2008年國際金融危機的到來，并未使電解鋁產能過快增長的步伐放緩，在一系列強烈的經濟刺激政策的激發下，地方政府再次掀起投資電解鋁的熱情，同時，電解鋁市場價格下跌，能源價格上漲，電解鋁產能開始向能源價格較低的西部大轉移，華中地區高成本產能在各方利益的保護下并未退出，而向西部轉移的新增產能又不斷遞增，當國內經濟刺激政策消退，經濟增速回落，電解鋁產能過剩問題就越加嚴重，并呈現出不同于以往的新特點。本文結合本輪電解鋁產能過剩的新特點進行探究，剖析其產生原因并提出相應對策。

電解鋁產能過剩的特點

1.本輪電解鋁產能過剩引發行業大面積虧損

在產能方面，我國電解鋁產能自2001年以433萬噸躍居世界第一位以來，已經連續13年穩居世界第一。過去五年，電解鋁產能年均增長9.5%，產量年均增長13.7%。至2012年底，我國電解鋁產能利用率僅為72%，行業開工率平均為83.4%，行業虧損面高達93%。2013年電解鋁產能利用率又降了一個百分點，行業虧損情況依然嚴重。其中國有企業虧損狀況尤為嚴重，民營企業表現相對較好。民營企業的盈利不僅僅由于其管理理念和管理方法的先進，還因為其“煤電鋁”或“水電鋁”一體化生產模式。該生產模式降低了電力成本，且更具規模優勢和技術優勢。以中國鋁業為例，2014年第一季度其虧損額為21.57億元。而民企南山鋁業2014年第一季度則實現利潤約1億元。

2.本輪電解鋁產能過剩是多輪淘汰落后的新增總量性過剩

歷經多輪淘汰落后產能，國內絕大多數電解鋁生產線都達到工信部規定的“160千安及以上預焙槽”的標準，有的企業甚至已經達到400千安的標準，處于160千安以下產能僅50萬噸。經驗表明，為達到國家規定的產能下限，企業爭相擴容，地方政府在GDP的沖動下傾力相助，結果產能總量越減越多。由此可見，僅依靠簡單的淘汰落后產能無法解決本輪電解鋁產能過剩問題。

從國內看，我國已經步入工業化中后期，電解鋁行業需求峰值已經出現或者臨近。2013年電解鋁已建成產能3031.5萬噸，遠超出我國《鋁工業“十二五”發展專項規劃》中所預測的2400萬噸左右的消費量。

從全球范圍看，迪拜鋁業有限公司與酋長國鋁業公司2012年合并成阿聯酋環球鋁業集團，成為世界第五大鋁業公司。海灣地區鋁廠擴張比較迅速，其低成本產能在不斷挑戰其他電解鋁高成本區域，即使美國鋁業和俄羅斯鋁業減產都不改全球鋁產能擴張的趨勢。因此本輪產能過剩從整體而言屬于新一輪總量性過剩。

3.本輪電解鋁產能過剩是新增產能釋放壓力很大的長期性過剩

據統計，2014年新疆、甘肅、寧夏等西部地區在建產能達到260萬噸左右。以新疆為例，在2011年前新疆電解鋁的運行產能還不足50萬噸，但目前已增加到400多萬噸，預計2014年底運行產能將增加到500萬噸。西北地區的電解鋁產量已經超過華中地區，成為電解鋁第一大產區。而2013年電解鋁建成產能已達到3031.5萬噸，按照85%的產能利用率計算，保持“十二五”規劃提出的2400萬噸產量規模，應淘汰500～600萬噸。因此，西部電解鋁逆市投建熱背后蘊含著后續新增產能釋放的巨大壓力。此外，新建電解鋁產能給生態環境脆弱的西部地區帶來的植被破壞、環境污染等影響也不容忽視。

電解鋁產能過剩形成的原因

1.我國經濟進入深度調整期是本輪產能過剩凸顯的直接原因

隨著2012年我國國民經濟進入深度調整期，經濟增速放緩，經濟刺激政策逐漸退出，投資與出口增速明顯放緩，直接導致了電解鋁產品需求疲軟，產能無法及時消化，造成產能過剩。而近年來受強烈經濟刺激政策影響，盲目投資的新建電解鋁項目在不斷形成新的產能，加深了本輪產能過剩的嚴重程度。從某種意義上來說，上一輪強勁的經濟刺激政策也是加深本輪電解鋁產能過剩嚴重程度的重要原因之一。

2.體制扭曲、資源錯配是導致本輪產能過剩的深層次原因

（1）在GDP增長與政績掛鉤，并關乎職位晉升的激勵下，各級地方政府對于具有高投入高產出的電解鋁行業都存在強烈地利用各種優惠政策進行招商引資的動機。地方政府采用土地政策、稅收政策、能源價格優惠，甚至提供財政資助等政策性補貼方式進行招商引資參與電解鋁項目競爭。這些措施都使得企業的競爭行為很大程度上遭受到扭曲，進而導致電解鋁產能過剩。如“十二五”期間，國家賦予新疆特殊政策，允許建設330千安及以上預焙槽電解鋁項目，因此電解鋁行業出現從電力供應緊張、用電價格較高的中東部地區向能源富集的西部地區轉移的態勢。以河南和新疆為例，河南上網電價已經達到0.6元/度。作為高耗能產業，電力成本已達到電解鋁生產成本50%左右的比重。而新疆地區上網電價不到0.3元/度，自備電成本甚至可達0.2元/度，按每噸鋁耗電14000度的口徑估算，噸鋁電力成本至少可節省3500元。如此的巨大成本差價下，電解鋁產能西進合乎市場邏輯。

（2）過度的審批制度以限制產能、工藝以及能源消耗為手段，以淘汰落后產能為目的。但過高的行業審批準入門檻導致電解鋁企業急于擴大產能，提高生產線技術水平，防止自身被淘汰。更多高水平生產線的建設更大程度上加大了產能過剩的程度和趨勢。與此同時，由于缺乏對違規審批項目有效的約束和責任追究制度，產能過剩問題沒有得到有效遏制。另外，過度的審批制度使得權力尋租行為的出現，滋生了政府官員腐敗現象。

（3）不健全的退出機制使得企業、政府、職工等利益主體成為產能退出的阻力。電解鋁工業固定資產占比很大，在持續虧損并且預計短期無法得到改善時，企業一般會申請破產或暫時關閉產能提前檢修。若企業關閉產能，則企業將完全承受該費用。若企業僅減少產能，粗略估算，每減少1%的產量，制造費用約提高90元/噸，相比而言關閉進行檢修更有利。由此可見，除非是在極端情況之下，否則企業不會主動退出原有產能來應對虧損。特別是國有企業在產能退出時，地方政府出于對GDP以及維穩問題的考慮，企業員工出于自身利益考慮，阻礙產能退出。因此，單純使用“強制性退出”對落后產能進行淘汰其效果并不明顯。

3.長期投資驅動的增長方式導致電解鋁行業創新乏力，是本輪產能過剩難以短期內化解的根本原因

在我國經濟高增長時期，電解鋁行業普遍采用投資驅動的方式來獲取利潤，將越來越多的資金、能源、人力等成本投入到生產過程中，忽視了企業技術創新，進而導致企業創新驅動力不足。電解鋁行業發展方式粗放，創新能力不強，產業集中度低，沒有形成由優強企業主導的產業發展格局，導致行業無序競爭、重復建設嚴重。技術含量較高的下游鋁材加工行業卻因為技術限制、工藝不夠先進等原因得不到長足發展，缺乏通過新材料開發拉動化解電解鋁產能過剩的技術能力。

治理產能過剩的政策和調整措施

針對現階段電解鋁產能過剩的性質變化與新特點，應尊重經濟規律和市場機制，調整思路，控增量、調存量、促升級。在增量方面，以“抑制盲目擴張，合理引導退出”為指導方針，在存量方面，以“適度擴大需求，鼓勵企業轉型”為指導方針，深化體制改革和機制創新，加快建立和完善以市場為主導的化解產能嚴重過剩矛盾長效機制。

1.嚴格控制新增產能，遏制產能盲目擴張

應注重對電解鋁項目土地使用以及準入標準的審核。準入標準的設立并不能僅僅依據設備大小、企業規模，還應該在考慮能耗水平以及環保標準的基礎上，結合電解鋁產品的主要消費領域進行標準設立。與此同時，考慮審批項目對外部環境產生的環境成本等也不容忽視。

2.改革電力體制，推廣新型電解鋁生產模式

應當改革電力體制，嚴禁各地自行出臺優惠電價措施，采取綜合措施推動缺乏電價優勢的產能逐步退出，鼓勵企業自備電廠，鼓勵企業形成“煤電鋁”或“水電鋁”等一體化生產模式。一體化生產模式能夠很大程度上降低電解鋁企業生產成本，增強行業內競爭，進而能夠形成對高能耗、高排放、高成本的電解鋁產品的淘汰機制。與此同時，一體化生產模式所帶來的污染問題也應當得到重視。

3.建立援助退出機制，減少社會成本

應當健全產業退出機制，在合理引導企業退出的同時加大對再就業問題的關注度，防止群體不穩定事件發生；建立援助退出基金，開展再就業培訓和創業富民工程，扶持下崗失業人員以創業帶動就業，緩解產能退出后對地區政府所產生的沖擊。

4.完善省際合作機制，引導電解鋁產能轉移

在我國中東部地區人力成本等要素價格不斷增加的情況下，積極引導電解鋁產能向能源豐富的西部地區轉移、甚至向生產要素價格較低的東南亞轉移，既能夠有效利用該地區優勢從而降低成本，又能夠實現高電價地區電解鋁產能實質性退出，緩解現有產能過剩壓力。并且，對于國際化的企業盡早在東南亞地區進行產業布局，形成自身低成本優勢，控制資源與市場也是大勢所趨。

5.拓寬電解鋁用途，轉變電解鋁消費結構

目前我國人均鋁的消費量約為15公斤，與世界發達國家人均25公斤的水平相比有一定差距。因此，應當促進電解鋁消費需求結構優化，擴展應用領域，如鼓勵交通運輸輕量化鋁材產品的開發和應用，引導軌道交通用鋁的開發等措施，促使鋁冶煉環節過剩產能退出。而電解鋁企業應當以“輕量化、高強度、低碳化”為鋁材產品發展方向，以發展高性能鋁合金及其深加工產品為著力點，加速企業轉型，在高端鋁材環節形成新的產能，使其由依靠投資拉動的增長方式向依靠技術創新推動的增長方式轉變，從而達到緩解要素過度投入，解決產能過剩問題的目的。