幾種典型燃燒室高溫氣流溫度傳感器的設計

李亞晉，趙儉，王建軍

(1.中航工業北京長城計量測試技術研究所，北京100095;2.北京信息技術研究所，北京100094)

0 引言

隨著航空航天技術的不斷進步，各種飛行器的發動機溫度也在不斷提高。這些熱工參量的獲取對于發動機的設計、修正和制造、使用有重要意義，因此高溫氣流溫度測量技術越來越受到重視。新一代航空發動機渦輪前溫度可達2000 K［1］;液體火箭發動機地面試驗中，燃燒溫度可達3000 K，流速達到2 Ma。復雜苛刻的環境，對溫度測試提出了很高的要求［2］，高溫氣流溫度傳感器的設計不僅要考慮傳感器本身能否承受高溫高壓的侵蝕，傳感器小型化、經濟性等要求也是設計傳感器需要考慮的重要因素。本文從測量環境、傳感器材料選擇與結構幾個方面對高溫氣流溫度傳感器的設計進行分析說明，并給出了現場試驗驗證結果。

1 高溫氣流溫度傳感器的設計原則

氣流溫度傳感器目前以接觸式為主，如熱電偶、熱電阻等溫度傳感器。這類傳感器在測量氣流溫度時，其指示溫度只是敏感元件 (如熱電偶測量端)本身的溫度，而不是被測氣流的溫度，這之間的偏差是由傳熱、氣動和溫度的動態變化等原因造成的［3］。在測量氣流總溫時，測溫誤差主要有:被測氣流不能完全滯止引起的速度誤差、熱輻射引起的輻射誤差、沿測溫元件導熱引起的導熱誤差和測溫元件熱慣性引起的動態誤差。

在設計熱電偶傳感器時，根據傳感器使用工況的不同，不同的誤差類型將占據主導，一般要遵循一些原則來盡可能地減小這些誤差。在測量高速 (Ma＞0.2)氣流溫度時，速度誤差比較大，要考慮速度誤差對測溫結果的影響。通常采用恢復系數來評價測溫的速度誤差，傳感器的結構型式和安裝方式對恢復特性影響較大，通常裸露式熱電偶比滯止式熱電偶恢復系數小，另外傳感器的直徑以及表面粗糙度對恢復系數也有影響。

在測量高溫氣流溫度時，傳感器的輻射和導熱往往是測溫誤差的主要來源，結構上一般采取設計屏蔽罩使得熱電偶測量的輻射誤差減小。這是由于屏蔽罩與氣流的對流換熱使其溫度較高，熱接點與屏蔽罩之間的溫差較小，減小了輻射誤差。

對于溫度動態變化的氣流，由傳感器的熱慣性引起的動態誤差不可忽略。傳感器的動態特性一般由溫度傳感器的時間常數來反映。傳感器的形狀不同，時間常數也不同。通常傳感器的尺寸越小，質量越小，換熱系數越大，時間常數越小。裸露式傳感器一般比滯止式傳感器的時間常數小，熱電偶的接點若為鉸接會使時間常數增大［4］。

在傳感器研制過程中，除了要采取一定的措施避免上述誤差的影響，同時也要考慮在高溫氣流的環境里傳感器使用可靠性等因素。因此，氣流溫度傳感器的設計和制造要綜合考慮各方面的因素，在滿足使用環境要求的基礎上提高測溫準確度。

2 幾種典型燃燒室高溫氣流溫度傳感器的設計

本節介紹三種用于航空航天燃燒室地面試驗的高溫氣流溫度傳感器的設計。根據其使用工況，重點從材料選取、結構設計等方面進行介紹。

2.1 超燃沖壓發動機燃燒室出口總溫傳感器設計

在超燃沖壓發動機燃燒室地面試驗中，利用接觸式溫度傳感器直接測量燃燒室出口燃氣總溫以計算燃燒效率［5］。超燃沖壓發動機燃燒室出口氣流特點是溫度高，流速快，氣流壓力高達5 MPa，采用接觸式溫度傳感器測量總溫需要解決耐高溫、抗沖擊、密封等技術難題。其結構如圖1所示。

圖1 耐壓環境總溫傳感器示意圖

在材料方面，由于燃燒室出口氣流總溫最高接近3000 K，選擇鎢合金為總溫傳感器殼體材料。鎢的熔點高達3410°C，同時為抑制鎢合金殼體的氧化，在其表面進行了鍍膜處理。熱電偶絲材料選用WRe5-WRe26，直徑0.3～0.8 mm，為了使熱電偶能夠適應氧化環境，采用電子束鍍膜工藝對其表面進行鍍膜處理。

在結構方面，總溫傳感器的設計中最重要的是滯止罩結構的設計。滯止罩需要將來流有效滯止，同時保證滯止罩內有較好的熱交換性能，使得傳感器能夠快速響應。使用圖2所示的半屏蔽直吹式總溫傳感器滯止罩，半屏蔽滯止罩能夠使來流有效滯止，同時熱電偶直接接觸高溫來流，保證了傳感器的快速響應。

圖2 滯止罩結構示意圖

在滯止罩內安裝三支熱電偶T1，T2，T3，其中T2測量氣流溫度，T1和T3測量滯止罩內壁溫度，用于對總溫傳感器的輻射誤差的修正，如圖3所示。

圖3 偶絲安裝示意圖

為了適應5 MPa氣流壓力，保證結構密封，該傳感器設計了耐壓安裝座，由出線座、熱電偶固定座和密封墊構成，并進行了10 MPa耐壓試驗。計算和試驗結果表明整支傳感器在該壓力環境下能夠實現可靠密封。整支傳感器外殼結構迎風面狹小，有利于減小阻塞比，提高測量準確度，保證傳感器末端元件不受熱流影響而失效［6］。

2.2 固體沖壓發動機地面試驗總溫傳感器設計

固體沖壓發動機地面試驗的工況復雜惡劣，溫度高達2400 K，流速為0.3 Ma。測量介質具有氧化性，會對傳感器的外殼造成影響。

在材料方面，為了能在上述復雜環境下準確測量高溫高速氣流溫度，采用表面改性鎢錸熱電偶傳感器，該傳感器的外殼結構可以有效保護熱電偶不受燃氣中運動粒子的影響。試驗表明該總溫傳感器在該工況下能夠取得很好的測溫效果。

在結構方面，設計了如圖4所示的可更換偶絲的熱電偶結構，用于現場替換失效的熱電偶。通常，為了固定偶絲，熱電偶套管和傳感器外殼之間的間隙通常采用高溫水泥或密封膠填充。當工作時間過長導致偶絲失效時，無法更換偶絲，只能由生產單位進行修理，或者將整支傳感器報廢，增加了生產和使用成本，造成一定的浪費。

圖4 可更換熱電偶結構

圖4所示熱電偶的特點是偶絲固定在特定安裝座內，在使用時可以根據試驗需要調節偶絲伸出的長短。在一些溫度條件下，當偶絲工作失效或受到損壞時，使用者可以方便、快捷地在現場取出更換新的熱電偶，而無需返回生產單位修理，比較方便經濟。

2.3 微型總溫傳感器設計

在一些發動機燃燒室或渦輪機械流道內部試驗中，安裝空間很小，要求傳感器具有較小的尺寸，并且保證工作強度和測溫準確度。圖5是一種微型測溫傳感器，外殼最大直徑小于6 mm，安裝快速方便。

該傳感器在燃燒室地面試驗出口氣流溫度測試中得到應用。其中傳感器外殼可以與試驗器壁面連接，外壓螺母起到固定作用。由于空間狹小，傳感器與壁面距離很近，為減小輻射誤差和導熱誤差，傳感器外殼采用不冷卻結構，頭部采用進氣孔與出氣孔對稱設計的直吹式結構，可以提高傳感器內部的氣流速度，加強對流換熱，從而抑制輻射誤差和導熱誤差。另外，制作時熱電偶焊接球頭也要盡可能小，以減小球頭的熱容量，提高傳感器響應速度，同時避免在氣流中碰到外殼壁面。

圖5 微型總溫傳感器示意圖

2.4 試驗驗證

上述三種特殊結構的氣流溫度傳感器在相關燃燒室地面試驗中得到了應用，經驗證滿足使用要求。

圖1所示的燃燒室出口氣流總溫傳感器在先期設計中，曾在中航工業北京長城計量測試技術研究所的熱風洞中進行了標定試驗。該傳感器在1500 K和1800 K的總溫條件下修正后，測量總溫與標準氣流溫度傳感器相比，誤差小于3%，滿足了高溫氣流測量的要求。圖6為該總溫傳感器在燃燒室地面試驗中的測溫曲線，其中熱電偶T2測量氣流溫度，熱電偶T1和T3測量滯止罩內壁溫，用于對總溫傳感器的輻射誤差的修正。可以看出，在試驗中總溫傳感器工作狀態良好，達到熱平衡后獲得了燃燒室工作時穩定的總溫數據［5］。圖7為固體沖壓發動機地面試驗測溫曲線;由試驗結果可以看出該傳感器在燃燒室氣流總溫測量中有著快速的響應速度，可以穩定地獲得燃燒室的氣流總溫。

圖6 燃燒室出口總溫傳感器測溫曲線

圖7 固體沖壓發動機總溫傳感器測溫曲線

由于條件所限，微型總溫傳感器的試驗數據并未獲得，但前期工作表明其結構和性能已可以滿足燃燒室地面試驗中小空間的測溫需求。

3 總結與展望

本文所介紹的三種典型氣流溫度傳感器在材料及結構設計方面均能適應相應的燃燒室地面試驗，在預期的測試溫度下，傳感器響應速度能夠達到測試需求，測溫特性良好。

目前這類特殊氣流溫度傳感器的應用越來越廣泛，但使用環境的特殊性導致其結構的復雜多變，傳感器性能的量化和結構設計的規范化存在一定的難度，生產和計量保障都需要進一步完善。航空航天科技的發展使得高超聲速高溫測試環境對氣流溫度傳感器的設計提出了更高的要求。氣流溫度傳感器的研制將更著眼于高溫、高超聲速以及高壓力環境下溫度的測量。傳感器的結構也向著多元化的方向發展，微小體積傳感器可以用于狹小試驗空間的測量，多點溫度傳感器可以同時測得所需多組溫度參數。傳感器的材料也不限于金屬，陶瓷基復合材料近年來逐漸應用到傳感器中。這類傳感器對高溫氣流測試有很大的推動。

［1］方昌德，艾青譯.2000年航空技術展望——先進飛行器概念預測［M］.北京:航空工業出版社，1988:15-18.

［2］趙儉，楊永軍，秦存民，等.瞬態超高溫氣流溫度測量技術研究初探 ［J］.計測技術，2008，28(6):26-27.

［3］馬恒儒.熱學計量 ［M］.北京:原子能出版社，2002:285-292.

［4］金偉，枊靖波，白月飛.熱電偶測溫的誤差分析 ［J］.工藝與裝備，2013，23(4):33-38.

［5］江強，王遼，郭金鑫，等.基于總溫測量的超然沖壓發動機燃燒效率研究 ［J］.實驗流體力學，2012，26(5):1-5.

［6］成大先.機械設計手冊:第2卷 ［M］.5版.北京:化學工業出版社，2008:65-67.