八鋼430m2燒結降低工序能耗的措施

崔勝利

（寶鋼集團八鋼公司煉鐵分公司）

八鋼430m2燒結降低工序能耗的措施

崔勝利

（寶鋼集團八鋼公司煉鐵分公司）

八鋼430m2燒結機從設計伊始就綜合考慮各種節能措施，從各個工序中的固體燃耗、電耗、水耗、煤氣消耗、提高混合料溫度等方面闡述降低燒結工序能耗的主要途徑、方法。并總結了八鋼燒結在節能降耗方面所采取的主要措施及取得的效果。

燒結；混合料溫度；工序能耗

聯系人：崔勝利，男，45歲，燒結工藝工程師，烏魯木齊(830022）寶鋼集團八鋼公司煉鐵分公司燒結分廠

E-mail：cuisl@bygt.com.cn

1 前言

在鋼鐵生產中，燒結工序能耗約占鋼鐵生產總能耗的8%～10%,降低燒結工序能耗對于提高鋼鐵企業的經濟效益具有重要意義。燒結工序能耗包括煤氣消耗、固體燃料消耗、電力消耗、動力(壓縮空氣、蒸氣、水等)消耗等，其中固體燃料消耗占75%～80%，電能耗占13%～20%，熱能消耗約占5%～10%。為降低能耗，430m2燒結機在設計之初就采用各種節能措施[1]，投產后通過科學管理和不斷優化，燒結工序能耗不斷下降，達到較好的水平。

2 降低燒結工序能耗的主要措施

近幾年通過挖潛改造，燒結礦能耗水平不斷降低,八鋼燒結廠430m2燒結機設計各項能耗指標如表1所示。

2.1 改善燒結混合料粒度及組成

表1 八鋼430m2燒結機設備能耗指標

鋼鐵冶煉的固體廢棄物如煉鐵、軋鋼工序產生的氧化鐵皮、瓦斯灰，由于其氧化放熱可以作為燒結燃料使用，既可廢物利用，也能降低燒結固體燃料消耗。因此，在燒結混勻料中按一定比例配加氧化鐵皮、瓦斯灰能夠降低固定碳的配加量，從而降低工序能耗。隨著八鋼鋼鐵生產各工序產能的不斷提高，產生的這類廢棄物不斷增加，混勻料中按照1.5%～2%的比例配加氧化鐵皮、瓦斯灰以確保混勻料成分均勻，燒結過程放出的熱量均勻、穩定，降低燒結過程焦炭的配加量，從而降低焦炭單耗。

固體燃料消耗在燒結工序能耗中占的比重最大，達75%～80%,降低工序能耗首先要降低固體燃料的消耗。在整個燒結工藝過程，影響固體燃料消耗的因素主要有各種含鐵原料的物理化學性質、混合料的溫度、混合料水分、混合料的粒度組成、固體燃料的粒度組成、燒結料層厚度、生石灰消化、熔劑的性質及添加量等。

八鋼燒結基本采用全精礦粉燒結，燒結所用固體燃料的粒度與混合料的燒結特性有關。實驗室和實際生產都證明在全精礦燒結時，固體燃料的最好粒度范圍是5～3mm,而+3mm和-0.5mm粒級的增加均會使固體燃耗增加，燒結礦成品率降低。因此，設法從改善固體燃料的粒度及組成或燃料在混合料中的粒度分布入手。

為了改善固體燃料的粒度，先將焦粉在料場進行預篩分，然后再將拉運至廠內的焦粉通過對輥破碎機進行粗破碎，然后進行細破碎，提高了四輥破碎機的破碎效率，減輕了過粉碎現象，改善了燃料粒度組成。2010年下半年，在原有5臺四輥破碎機的基礎上，又增建了3臺新四輥，并改進了四輥上料方式，使粘料趨于平穩、均勻，并通過嚴格控制上料皮帶流量，限制最低開車臺時、加強設備的維護和檢修等措施，使燃料粒度組成中-3mm部分達到了80%以上，為降低固體燃料消耗創造了條件。

2.2 提高燒結混合料溫度，強化制粒效果

430 m2燒結的預熱裝置由廢氣加熱氣爐、冷風混氣室，蒸氣混氣室、溫度及流量控制系統、廢氣噴嘴等組成。自制加熱爐利用鋼廠煤氣做為熱源，煤氣和空氣在廢氣爐內燃燒產生高溫廢氣，溫度控制在約1200℃，廢氣進入冷風混氣室，引入一定量冷風，廢氣溫度降低到一定的范圍內，再進入蒸氣混氣室，使廢氣達到超飽和蒸氣壓，在逆料流方向進入混合機。進入混合機的是超飽和廢氣，溫度可以達到500℃以上，而且溫度及流量可根據上料量進行調節，同時不會帶走混合料的水分，有利于造球，熱交換的效果可達到80%以上。

自投產以來一直使用生石灰消化作為提高燒結混合料溫度的措施強化燒結制粒效果，生石灰要求氧化鈣有效成分大于85%，活性度大于310ml，消化器長度4m，使得生石灰消化更加充分，不僅可以提高混合料溫度，減少或消除過濕層，改善料層透氣性，而且生石灰消化生成的消石灰膠體顆粒有凝聚作用，有利于混合料的成球，并提高料球強度，改善混合料的透氣性，為厚料層燒結創造了條件。混合制粒分兩段，設計時混合制粒機選型時就相對較大，一混采用20000×4000(mm)混合機，傾角2.6°，混合制粒時間2.55min,二混配制二臺20000×4000(mm)混合機，傾角1.6°，制粒時間4.14min。

通過以上這些方法，使燒結混合料的溫度由以前的50℃提高到60℃，制粒后混合料中＞3mm粒級達到65%以上，為節能降耗、提高產量創造了條件，燒結混合料加熱流程見圖1。

圖1 燒結混合料加熱流程圖

2.3 燒結料層厚度的提高

430 m2燒結機臺車為 1500×4500×750（mm），燒結混合料料層厚度為700mm,在抽風燒結過程中，臺車上部的燒結餅受空氣急劇冷卻的影響，結晶程度差，玻璃質含量高，強度差。隨著料層厚度的增加，強度差的所占比重相應降低，成品率相應提高，返礦率下降，進而減少了固體燃料消耗。燒結料層的自動蓄熱作用隨著料層高度的增加而加強，當料層高度為180～220mm時，蓄熱量只占燃燒帶熱量總收入的35%～45%，當料層厚度達到400mm時，蓄熱量達55%～60%。因此，提高料層厚度，采用厚料層燒結，充分利用燒結過程的自動蓄熱，降低燒結料中的固體燃料用量。430m2燒結機料層厚度達到700～720mm，利用自動蓄熱作用，使得熱量充分利用，降低焦粉配比，目前焦粉配比為2.5%～2.8%。

2.4 燒結余熱利用

八鋼430m2燒結機利用燒結礦在環冷機冷卻過程中的熱能，采用無動力熱風裝置將熱風引入到燒結機平面，利用燒結礦余熱進行熱風燒結，減少由于燒結臺車表面表層燒結礦冷卻過快造成的返礦多，有效利用燒結礦冷卻余熱進行余熱回收，提高燒結成品率。利用燒結礦冷卻產生的顯熱建設余熱鍋爐，產生低壓、中壓蒸汽，再利用蒸汽進行汽輪機發電。目前430m2燒結機的520m2環冷機每天產生中壓蒸汽 850～900t，低壓蒸汽約 300t。

2.5 降低燒結工序電耗

電耗在燒結工序能耗中是僅次于固體燃耗的第二大能耗，約占13%～20%，而燒結主抽風機的電耗又占燒結電耗的50%，因此降低電耗特別是降低主抽風機電耗也是降低燒結工序能耗的重要措施。為此，利用每次燒結檢修對燒結煙道、雙層卸灰閥、固定滑道、膨脹節、臺車的漏風點逐一排查、焊補、更換。定期對機頭、機尾密封板檢查處理。對機頭電除塵的殼體、卸灰閥、人孔門等漏風點仔細檢查并焊補更換，從而減少主抽風機的漏風，降低燒結電耗。

（1）減少燒結系統漏風。燒結主抽風機容量占燒結廠總裝機容量的30%～50%，減少燒結系統漏風不但能降低燒結主抽風機電耗而且可以提高燒結產能，因此，減少漏風對于燒結生產意義重大。燒結臺車和首尾風箱(密封板)、臺車與滑道、臺車與臺車之間的漏風占燒結機總漏風量的80%以上，因此通過改進臺車與滑道之間的密封形式，特別是首尾風箱端部的密封結構形式，顯著地減少有害漏風，增加了通過料層的有效風量，提高了燒結礦產量，節約了電能。另外，及時更換、維護臺車，改善布料方式，減少臺車攔板與混合料之間存在的邊緣漏風等，都可以有效地減少有害漏風。利用每次檢修，對燒結機的臺車蓖條、銷子、墊片、螺栓、欄板、固定滑道、活動滑板、集中潤滑等進行仔細檢查、緊固、清理，對于風箱、煙道漏風點及時焊補，更換破損的膨脹節，對于燒結機頭電除塵利用檢修進行更換電場門、密封條，焊補漏風點、非金屬補償器等，通過檢修、日修、年修焊補及更換漏風設備，減少或杜絕系統漏風，提高了燒結產能，降低燒結電耗。

（2）采用節能型變壓器和變頻調速設備。在以往的生產中，為了追求設備作業率，往往人為地把電機功率增大，造成“大馬拉小車”現象，使電機無功功率升高，浪費了電能。八鋼430m2燒結機在選用電機時，盡量使電機的負荷率接近或達到其設備負荷，提高功率因數，減少無功功率，節約電能。

近幾年，先后在新區燒結機、環冷機、混合機、制粒機、配料圓盤、配料電子皮帶等設備安裝了近60臺變頻器，在各配電室采用電容器補償來提高電網功率因數，取得了良好的節能效果，電耗大大降低。

（3）減少設備空轉率，降低電耗。燒結生產中，由于主抽風機等大功率設備占燒結廠總裝機容量的比重大。在設備停機檢修完畢后，為了穩妥起見，往往提前較長時間開啟風機，造成電能的浪費。因此，在生產過程中遇突發事故超過4小時停機時，環冷鼓風機、除塵風機、制粒機等高耗能設備及時停車;事故完畢后，不要過早地啟動風機，在認真檢查、維護設備的基礎上，提前30分鐘啟動即可滿足生產要求，縮短高壓設備的空轉時間，也節約了電耗。

2.6 使用煉鋼污水替代清水降低清水消耗

煉鋼污水是鋼鐵工業除爐渣以外產生量比較大的液體廢棄物，其資源化利用水平直接影響鋼鐵企業資源利用率、經濟效益、社會效益和環境影響。煉鋼污水理化性能因煉鋼工藝、爐況的變化和除塵回收系統的不同而有所差異。

八鋼430m2燒結機配料系統設計了5000×6000×3000（mm）污水池，煉鋼污水由罐車拉運倒置污水池，由污泥泵將污水定量集中配加到生石灰消化器、混合機、制粒機中煉鋼污水主要特點是：（1）粒度細，含水量高（約 80%）；（2）污水粘性強，成球性好，而且與其他物料混合后，有利于物料造球制粒；（3）TFe品位高，含有CaO、MgO等有用成分，并且堿性物含量也較高，具有很高的再資源化利用價值，有利于提高鋼鐵企業提高資源利用效率。

配加煉鋼污水后，能夠滿足燒結生產需要，基本不需要增加清水消耗，每天消耗量在500～600t，而且使用煉鋼污水對燒結生產有以下優點:（1）節約生產用水，降低水耗，提高燒結礦全鐵品位；（2）減少污水倒運次數，減少倒運成本；（3）廢物再利用，節約資源；（4）提高燒結混合料制粒效果，提高燒結產能；（5）減少污水排污，降低環境污染。目前，新區每天消耗污水1500m3，每年為燒結降低能源消耗，節約生產成本100多萬元。

3 結語

八鋼430m2燒結機在降低工序能耗上采取了一系列的措施，在燒結生產的每一道工序不斷改造、挖潛、創新，混勻料中配加氧化鐵皮、瓦斯灰；通過加熱爐、蒸汽、生石灰消化器配水幕除塵對混合料進行加熱，提高混合料溫度及制粒效果；燒結工序采取厚料層燒結及一系列的堵漏風措施，各個工序的大功率設備采用變頻調節；充分利用煉鋼污水替代清水等一系列節能降耗的手段和措施，大大降低了燒結工序能耗。2013年燒結焦粉單耗降到37.4kg/t，混合煤氣單耗降低到7.22m3/t，電單耗降低到21.26 kWh/t，綜合能耗降低到54.1kgce/t。為企業節能減排，減少環境污染，循環經濟利用做出了貢獻，創造了較好的經濟效益和社會效益。

[1]臧疆文，八鋼430m2燒結設計與優化.《新疆鋼鐵》,2013,(2).

Measures of Reducing Energy Consum ption of 430m2Sinter Processat BayiSteel

CUI Sheng-li
（Ironmaking Branch,Bayi Iron&SteelCo.,BaosteelGroup）

From the beginning design the 430m2sinteringmachine,based on an overall consideration of various energy savingmeasures,include the solid fuel consumption and power consumption and water consumption and gas consumption in every production process,improve the temperature ofmixture and other aspects.Themain way to reduce energy consumption of each sintering processwere presented,and themainmeasures of energy saving and results achieved were summarized in sintering plantatBayisteel.

sinter;mixture temperature,energy consumption

TF046.4

B

1672—4224（2014）01—0024—03