新型環保節能礦焦槽系統

馬銘

【摘 要】 在煉鐵生產中，礦焦槽系統產生了大量粉塵，對環境及工人健康造成嚴重危害，為此我們在礦焦槽系統設計中，通過改進除塵點的密封性、采用環保卸料車等措施，降低了礦焦槽系統除塵風量和除塵設備運行成本，減少了環境污染；同時采用較低溫度的燒結環冷熱氣烘干焦炭技術，降低了焦炭含水量，有利于高爐的順行及降低生產成本。

【關鍵詞】 礦焦槽系統 除塵 焦炭烘干

【Abstract】 Ore （coke） storage bunker system generate amounts of dust in ironmaking.Dust do serious damage to health and environment.We reduced volume and running costs of dedusting system by Strengthening the seal of Dust region and using eco-friendly Mobile discharge car when the design.Technology application of drying coke by recovering waste heat of circular cooler can reduce water content of coke and the iron & steel enterprise production cost. It also can be better on regular blast furnace performance.

【Key words】 Ore （coke） storage bunker system dedusting coke drying

在國家大力提倡環保理念的大背景下，鋼鐵行業作為產生污染的源頭之一，有責任有義務逐漸轉向綠色節能環保的發展模式。當前綠色環保已經逐漸成為我國鋼鐵產業轉型升級的核心內容。而我國鋼鐵產業要從粗放型發展模式向集約型發展模式轉型，關鍵就是要減少資源消耗和環境負荷。

礦焦槽系統在煉鐵生產中起的作用一是入爐原料的精細化處理，二是作為高爐及原料生產環節上的緩沖器。在礦焦槽系統發揮作用的同時也產生了大量的粉塵，對環境及工人健康帶來嚴重危害。作為礦槽方面的設計人員，在礦焦槽系統設計中，為了充分實現其價值，又能滿足環保、節能的要求，我們提出了綠色、節能型礦焦槽系統的概念。綠色節能礦焦槽系統的概念的提出，主要是基于我們在設計方面的有效探索，并在實踐中取得了較好的成效。下面我將從綠色環保及節能兩方面詳細介紹這一系統。

1 綠色環保方面

粉塵污染會對環境及工人健康帶來危害。礦焦槽系統的粉塵污染主要是物料在運輸、倒運及篩分處理過程中產生的揚塵，要針對這些揚塵分別開展除塵。

1.1 槽上供料系統除塵

物料運輸到槽上供料皮帶機上，由皮帶機上的移動卸料車運至各自的料槽貯存，在移動卸料車往料倉卸料的過程中會產生大量揚塵，卸料車離開后仍有部分粉塵飄逸，料槽內物料下降時的擾動也會產生少量粉塵，這些粉塵造成了槽上環境惡劣。一般槽上的環保措施多采取料槽內單點除塵或跟隨卸料車的移動通風槽除塵。

料槽內單點除塵是在每個料槽均設有除塵點，并且可以自動控制連鎖。其優點是：管道連接在料槽頂面，除塵點處的封閉性較好，便于料槽內形成微負壓，其缺點是：由于閥門數量多，且粉塵大等原因，閥門容易損壞，若是管理不到位，槽上揚塵依舊嚴重。

移動通風槽除塵是在卸料車上設置除塵管道并通過移動通風小車及通風槽與除塵管道連接，移動通風小車隨卸料車一起移動。其優點是避免了單點除塵閥門多的問題。其缺點是：移動通風小車在通風槽上的軌道上行走時由于通風槽較長，通風槽上的行走軌道因為施工或溫差等原因變形，使得移動通風小車的行走軌跡與卸料車的行走軌跡不平行，易造成移動通風小車被拽離軌道脫落或是卡在軌道上導致槽上除塵系統不能正常工作。

傳統卸料車的除塵點設置在卸料車頭部（如圖1所示），由于物料從卸料管向下落進入料槽，物料及物料誘導的空氣進入料槽，料槽內的空氣裹挾的粉塵從卸料流管兩側的縫隙排出，若除塵點設在卸料車頭部，則向上流動的除塵氣體與物料反向，阻礙了料槽內形成負壓，并且在卸料車頭罩與輸送皮帶間存在較大空隙，就相當于負壓除塵系統在中間開了個孔，更不利于吸走料槽內的粉塵。

槽上卸料車的卸料方式一般也分為料槽上單點卸料和料槽上通長卸料孔卸料。

單點卸料的優點是：料槽頂部只有卸料點處開孔，其它部分封閉有利于減少粉塵外溢。其缺點是：第一，固定位置的卸料點減少了料槽的有效使用容積；第二，料槽單點卸料的除塵方式需采用料槽單點除塵，附帶了其缺點；第三，卸料車的卸料點與料槽上卸料孔之間的密封不嚴易造成卸料點處揚塵。

料槽上通長卸料孔卸料其優點是：可在卸料孔范圍內多點卸料，有效利用了料槽的容積。其缺點是：料槽上采用通長的卸料孔，需要在卸料孔上覆蓋密封皮帶以避免料槽上卸料孔揚塵，但在卸料車卸料及移動過程中會出現物料散落在卸料孔兩側，導致密封皮帶不能緊密的蓋住卸料孔而造成揚塵。

綜上所述，常見的兩種除塵方式和卸料方式均存在環保漏洞，為此需要開發出槽上環保除塵系統，有效解決上述問題。

該系統的槽上卸料采用通長卸料孔卸料的方式，能夠有效發揮料槽的貯存能力。經過現場勘查分析，粉塵產生點的位置在卸料流管兩側，于是研發了環保卸料車以及環保卸料機構（見圖-2），在卸料流管兩側設置喇叭口形式的除塵罩并在卸料孔處采取特殊的覆蓋帶密封結構，解決了通長卸料孔上覆蓋帶密封不嚴、卸料孔兩側易堆料等缺點。為了增強整體除塵效果，結合料槽單點除塵，在料槽頂面設置除塵管道及手動閥門，采取常開形式，使用小風量維持料槽內的微負壓，可解決卸料車開走后揚塵及料槽內物料擾動時產生的粉塵飄逸。endprint

由于采用了新型環保卸料車及新型其卸料孔密封措施后，料槽內的密封性良好，所需的除塵風量可大幅減少。

1.2 礦焦槽槽下系統除塵

礦焦槽揚塵點主要在振動設備連接處、皮帶機上導料槽、皮帶機頭部下料點。

1.2.1 振動設備連接處除塵

將振動設備連接處的密封采取法蘭連接的波紋橡膠軟密封并設置自動連鎖控制的除塵閥門（見圖-3），當振動設備開啟時進行開啟除塵閥門，既防止了粉塵的外溢又可減少所需除塵風量。

1.2.2 槽下皮帶機除塵

槽下皮帶機數量多，卸料點多（一般多達幾十個），并且比較均勻的分布在槽下1層或2層平臺上，所需除塵風量較大。

皮帶機導料槽處除塵點的除塵風量L=L1+L2[1]

L——除塵排風量。

L1——物料誘導帶入的風量。

L2——為使導料槽內保持一定負壓而由于密封不嚴吸入的風量。

減少皮帶上除塵點風量可大幅降低礦焦槽除塵器的總風量，為了減少L1，應盡量減少物料落差和溜槽的傾斜角度，為減少L2，應減少導料槽的漏風點。

為了減少導料槽的漏風點，可將傳統的皮帶機托輥中的兩側托輥去掉，改用高分子緩沖床滑板代替，實現了托板對皮帶的連續支撐，保留的底部水平托輥承擔了物料的大部分重量，使側面皮帶與滑板之間的壓力均勻分布，減少了摩擦力；導料槽的側封是解決除塵的關鍵所在，傳統導料槽兩側密封采用橡膠板密封（見圖-4），由于皮帶運行中相鄰托輥之間的凹凸不平及物料對橡膠板的磨損，使得側封問題難以解決，改造后的導料槽配合緩沖床滑板，有效地解決防止了導料槽內粉塵的外泄（見圖-5）。

采用了新型密封罩及緩沖床后，由于槽下皮帶機通長導料槽密封性良好，每條皮帶上只需配置少量的除塵點，不僅有效減少粉塵外溢，也可大幅減少槽下皮帶機除塵風量，為減少礦焦槽系統除塵系統總風量做出主要貢獻。

小結：通過上述措施可有效減少礦焦槽系統除塵需用風量，并通過可改造現有礦焦槽系統除塵管道及除塵器，實現低成本運行。

2 節能方面

焦炭水分波動會引起焦炭的稱量不準，影響爐況穩定；水分過高時，大量焦粉附在焦塊表面上，影響焦炭的篩分和高爐的透氣性。水分每增加1%將增加高爐焦炭用量1.1～1.3%；焦炭含水量超過4%，則爐塵量明顯上升，高爐順行變差[2]，水分過高還會引起爐頂溫度低造成干法布袋的板結、高爐煤氣熱值下降（水分增加1%，理論燃燒溫度下降13℃）等不利影響。

不少高爐仍然采用低成本的水熄焦，或者由于焦炭貯存設施不完善，造成干熄焦中含水量大，使焦炭的質量降低，不利于減少焦比及高爐正常生產。然而目前廠區內存在許多溫度稍低的熱氣因為得不到利用而排空，將這部分能源充分利用是降低生產成本的好方法，鑒于焦炭水分對高爐有較大影響及利用焦槽的貯存緩沖作用，可以采用該部分能源對焦炭進行烘干處理。

2.1 烘干能源的選擇

焦炭烘干可用的廠區內熱源一般有兩種，一種是采用燒結環冷機冷卻燒結礦后的熱空氣作為熱源，目前多數燒結環冷設置了余熱發電設施，用以回收部分能源，但余熱發電只能回收較高溫度的部分熱氣能源，溫度低于300℃的大部分熱氣仍然被排空，燒結環冷熱氣的特點是其主要成份為空氣、無毒且可用量大； 另一種熱源是采用熱風爐燒爐后產生的廢氣，其特點是經過熱風爐煙氣換熱器后的溫度大約180℃，主要成分為N2、CO2還可能含有一定的CO氣體，有一定毒性，而且一般熱風爐廢煙氣部分還需用于噴煤制粉系統的烘干，多余的廢氣量不多。

基于這兩種熱源的特點，建議有燒結環冷的情況下采用燒結環冷的熱空氣作為焦炭烘干的氣源。

2.2 焦炭烘干工藝

2.2.1 工藝原理

焦炭從原料場運至焦槽上方，由卸料車分批次裝入焦槽內，在生產過程中同一批次的焦炭從槽頂緩慢下降至下出料口（一般同批次焦炭在焦炭槽中的貯存時間在8h左右），在物料緩慢下降的過程中，將一定溫度的熱氣在合適的位置鼓進料槽，經過計算選擇合理的熱氣的溫度和鼓風風量，可使焦槽內的焦炭自上而下逐步烘干，脫去大部分水分。

2.2.2 工藝流程

將熱氣引入焦槽下部合適位置，熱量交換后的低溫氣體從料倉頂部排氣管道排出。

熱氣從源頭用管道引出，經過引風機加壓后從料倉下部送入，并在料倉進口處設置耐磨鋼板網，并以一定角度插入料倉，防止焦炭堵塞管道，由于焦炭的燃點為500～650℃，但如果熱源溫度>250℃，可能引燃焦炭槽內混進的易燃雜質，進而引燃焦炭，因此需在煙氣引風機前增加一個旁通閥門，用以調節進料槽的氣體溫度，槽上采用排氣管排空或增加軸流風機等措施將換熱后的氣體抽出。

在管道上設置一些溫度檢測儀表，以便根據不同情況調整氣量及氣體溫度，達到最佳的焦炭烘干效果。 工藝流程詳見圖-6

通過控制，焦槽下出料口的焦炭溫度可控制在60℃左右，槽上部是新裝入料槽的焦炭溫度接近常溫，由于槽上焦炭含水，粉塵也很少，整體焦炭槽上環境良好，目前此工藝已在某3200m3高爐上得到應用并取得良好效果。

3 結語

針對傳統礦焦槽系統粉塵污染嚴重的情況，通過改造設備，增強了卸料點的密封性，大幅降低了礦焦槽系統所需除塵風量，配合除塵設備及除塵管道的改造可實現礦焦槽除塵系統低成本高效運行，即實現了綠色環保要求，又降低了生產運行成本；另外通過充分利用廠內多余熱能烘干焦炭，即可實現資源的高效率利用又可以降低焦炭含水量，利于高爐順行、降低焦比、降低生產成本；通過采取上述措施我們力爭打造綠色節能型礦焦槽系統。

參考文獻：

[1]郭豐豐.鋼鐵企業采暖通風設計手冊.冶金工業出版社，1996.

[2]項中庸.高爐設計-煉鐵工藝設計理論與實踐.冶金工業出版社，2007.endprint

由于采用了新型環保卸料車及新型其卸料孔密封措施后，料槽內的密封性良好，所需的除塵風量可大幅減少。

1.2 礦焦槽槽下系統除塵

礦焦槽揚塵點主要在振動設備連接處、皮帶機上導料槽、皮帶機頭部下料點。

1.2.1 振動設備連接處除塵

將振動設備連接處的密封采取法蘭連接的波紋橡膠軟密封并設置自動連鎖控制的除塵閥門（見圖-3），當振動設備開啟時進行開啟除塵閥門，既防止了粉塵的外溢又可減少所需除塵風量。

1.2.2 槽下皮帶機除塵

槽下皮帶機數量多，卸料點多（一般多達幾十個），并且比較均勻的分布在槽下1層或2層平臺上，所需除塵風量較大。

皮帶機導料槽處除塵點的除塵風量L=L1+L2[1]

L——除塵排風量。

L1——物料誘導帶入的風量。

L2——為使導料槽內保持一定負壓而由于密封不嚴吸入的風量。

減少皮帶上除塵點風量可大幅降低礦焦槽除塵器的總風量，為了減少L1，應盡量減少物料落差和溜槽的傾斜角度，為減少L2，應減少導料槽的漏風點。

為了減少導料槽的漏風點，可將傳統的皮帶機托輥中的兩側托輥去掉，改用高分子緩沖床滑板代替，實現了托板對皮帶的連續支撐，保留的底部水平托輥承擔了物料的大部分重量，使側面皮帶與滑板之間的壓力均勻分布，減少了摩擦力；導料槽的側封是解決除塵的關鍵所在，傳統導料槽兩側密封采用橡膠板密封（見圖-4），由于皮帶運行中相鄰托輥之間的凹凸不平及物料對橡膠板的磨損，使得側封問題難以解決，改造后的導料槽配合緩沖床滑板，有效地解決防止了導料槽內粉塵的外泄（見圖-5）。

采用了新型密封罩及緩沖床后，由于槽下皮帶機通長導料槽密封性良好，每條皮帶上只需配置少量的除塵點，不僅有效減少粉塵外溢，也可大幅減少槽下皮帶機除塵風量，為減少礦焦槽系統除塵系統總風量做出主要貢獻。

小結：通過上述措施可有效減少礦焦槽系統除塵需用風量，并通過可改造現有礦焦槽系統除塵管道及除塵器，實現低成本運行。

2 節能方面

焦炭水分波動會引起焦炭的稱量不準，影響爐況穩定；水分過高時，大量焦粉附在焦塊表面上，影響焦炭的篩分和高爐的透氣性。水分每增加1%將增加高爐焦炭用量1.1～1.3%；焦炭含水量超過4%，則爐塵量明顯上升，高爐順行變差[2]，水分過高還會引起爐頂溫度低造成干法布袋的板結、高爐煤氣熱值下降（水分增加1%，理論燃燒溫度下降13℃）等不利影響。

不少高爐仍然采用低成本的水熄焦，或者由于焦炭貯存設施不完善，造成干熄焦中含水量大，使焦炭的質量降低，不利于減少焦比及高爐正常生產。然而目前廠區內存在許多溫度稍低的熱氣因為得不到利用而排空，將這部分能源充分利用是降低生產成本的好方法，鑒于焦炭水分對高爐有較大影響及利用焦槽的貯存緩沖作用，可以采用該部分能源對焦炭進行烘干處理。

2.1 烘干能源的選擇

焦炭烘干可用的廠區內熱源一般有兩種，一種是采用燒結環冷機冷卻燒結礦后的熱空氣作為熱源，目前多數燒結環冷設置了余熱發電設施，用以回收部分能源，但余熱發電只能回收較高溫度的部分熱氣能源，溫度低于300℃的大部分熱氣仍然被排空，燒結環冷熱氣的特點是其主要成份為空氣、無毒且可用量大； 另一種熱源是采用熱風爐燒爐后產生的廢氣，其特點是經過熱風爐煙氣換熱器后的溫度大約180℃，主要成分為N2、CO2還可能含有一定的CO氣體，有一定毒性，而且一般熱風爐廢煙氣部分還需用于噴煤制粉系統的烘干，多余的廢氣量不多。

基于這兩種熱源的特點，建議有燒結環冷的情況下采用燒結環冷的熱空氣作為焦炭烘干的氣源。

2.2 焦炭烘干工藝

2.2.1 工藝原理

焦炭從原料場運至焦槽上方，由卸料車分批次裝入焦槽內，在生產過程中同一批次的焦炭從槽頂緩慢下降至下出料口（一般同批次焦炭在焦炭槽中的貯存時間在8h左右），在物料緩慢下降的過程中，將一定溫度的熱氣在合適的位置鼓進料槽，經過計算選擇合理的熱氣的溫度和鼓風風量，可使焦槽內的焦炭自上而下逐步烘干，脫去大部分水分。

2.2.2 工藝流程

將熱氣引入焦槽下部合適位置，熱量交換后的低溫氣體從料倉頂部排氣管道排出。

熱氣從源頭用管道引出，經過引風機加壓后從料倉下部送入，并在料倉進口處設置耐磨鋼板網，并以一定角度插入料倉，防止焦炭堵塞管道，由于焦炭的燃點為500～650℃，但如果熱源溫度>250℃，可能引燃焦炭槽內混進的易燃雜質，進而引燃焦炭，因此需在煙氣引風機前增加一個旁通閥門，用以調節進料槽的氣體溫度，槽上采用排氣管排空或增加軸流風機等措施將換熱后的氣體抽出。

在管道上設置一些溫度檢測儀表，以便根據不同情況調整氣量及氣體溫度，達到最佳的焦炭烘干效果。 工藝流程詳見圖-6

通過控制，焦槽下出料口的焦炭溫度可控制在60℃左右，槽上部是新裝入料槽的焦炭溫度接近常溫，由于槽上焦炭含水，粉塵也很少，整體焦炭槽上環境良好，目前此工藝已在某3200m3高爐上得到應用并取得良好效果。

3 結語

針對傳統礦焦槽系統粉塵污染嚴重的情況，通過改造設備，增強了卸料點的密封性，大幅降低了礦焦槽系統所需除塵風量，配合除塵設備及除塵管道的改造可實現礦焦槽除塵系統低成本高效運行，即實現了綠色環保要求，又降低了生產運行成本；另外通過充分利用廠內多余熱能烘干焦炭，即可實現資源的高效率利用又可以降低焦炭含水量，利于高爐順行、降低焦比、降低生產成本；通過采取上述措施我們力爭打造綠色節能型礦焦槽系統。

參考文獻：

[1]郭豐豐.鋼鐵企業采暖通風設計手冊.冶金工業出版社，1996.

[2]項中庸.高爐設計-煉鐵工藝設計理論與實踐.冶金工業出版社，2007.endprint

由于采用了新型環保卸料車及新型其卸料孔密封措施后，料槽內的密封性良好，所需的除塵風量可大幅減少。

1.2 礦焦槽槽下系統除塵

礦焦槽揚塵點主要在振動設備連接處、皮帶機上導料槽、皮帶機頭部下料點。

1.2.1 振動設備連接處除塵

將振動設備連接處的密封采取法蘭連接的波紋橡膠軟密封并設置自動連鎖控制的除塵閥門（見圖-3），當振動設備開啟時進行開啟除塵閥門，既防止了粉塵的外溢又可減少所需除塵風量。

1.2.2 槽下皮帶機除塵

槽下皮帶機數量多，卸料點多（一般多達幾十個），并且比較均勻的分布在槽下1層或2層平臺上，所需除塵風量較大。

皮帶機導料槽處除塵點的除塵風量L=L1+L2[1]

L——除塵排風量。

L1——物料誘導帶入的風量。

L2——為使導料槽內保持一定負壓而由于密封不嚴吸入的風量。

減少皮帶上除塵點風量可大幅降低礦焦槽除塵器的總風量，為了減少L1，應盡量減少物料落差和溜槽的傾斜角度，為減少L2，應減少導料槽的漏風點。

為了減少導料槽的漏風點，可將傳統的皮帶機托輥中的兩側托輥去掉，改用高分子緩沖床滑板代替，實現了托板對皮帶的連續支撐，保留的底部水平托輥承擔了物料的大部分重量，使側面皮帶與滑板之間的壓力均勻分布，減少了摩擦力；導料槽的側封是解決除塵的關鍵所在，傳統導料槽兩側密封采用橡膠板密封（見圖-4），由于皮帶運行中相鄰托輥之間的凹凸不平及物料對橡膠板的磨損，使得側封問題難以解決，改造后的導料槽配合緩沖床滑板，有效地解決防止了導料槽內粉塵的外泄（見圖-5）。

采用了新型密封罩及緩沖床后，由于槽下皮帶機通長導料槽密封性良好，每條皮帶上只需配置少量的除塵點，不僅有效減少粉塵外溢，也可大幅減少槽下皮帶機除塵風量，為減少礦焦槽系統除塵系統總風量做出主要貢獻。

小結：通過上述措施可有效減少礦焦槽系統除塵需用風量，并通過可改造現有礦焦槽系統除塵管道及除塵器，實現低成本運行。

2 節能方面

焦炭水分波動會引起焦炭的稱量不準，影響爐況穩定；水分過高時，大量焦粉附在焦塊表面上，影響焦炭的篩分和高爐的透氣性。水分每增加1%將增加高爐焦炭用量1.1～1.3%；焦炭含水量超過4%，則爐塵量明顯上升，高爐順行變差[2]，水分過高還會引起爐頂溫度低造成干法布袋的板結、高爐煤氣熱值下降（水分增加1%，理論燃燒溫度下降13℃）等不利影響。

不少高爐仍然采用低成本的水熄焦，或者由于焦炭貯存設施不完善，造成干熄焦中含水量大，使焦炭的質量降低，不利于減少焦比及高爐正常生產。然而目前廠區內存在許多溫度稍低的熱氣因為得不到利用而排空，將這部分能源充分利用是降低生產成本的好方法，鑒于焦炭水分對高爐有較大影響及利用焦槽的貯存緩沖作用，可以采用該部分能源對焦炭進行烘干處理。

2.1 烘干能源的選擇

焦炭烘干可用的廠區內熱源一般有兩種，一種是采用燒結環冷機冷卻燒結礦后的熱空氣作為熱源，目前多數燒結環冷設置了余熱發電設施，用以回收部分能源，但余熱發電只能回收較高溫度的部分熱氣能源，溫度低于300℃的大部分熱氣仍然被排空，燒結環冷熱氣的特點是其主要成份為空氣、無毒且可用量大； 另一種熱源是采用熱風爐燒爐后產生的廢氣，其特點是經過熱風爐煙氣換熱器后的溫度大約180℃，主要成分為N2、CO2還可能含有一定的CO氣體，有一定毒性，而且一般熱風爐廢煙氣部分還需用于噴煤制粉系統的烘干，多余的廢氣量不多。

基于這兩種熱源的特點，建議有燒結環冷的情況下采用燒結環冷的熱空氣作為焦炭烘干的氣源。

2.2 焦炭烘干工藝

2.2.1 工藝原理

焦炭從原料場運至焦槽上方，由卸料車分批次裝入焦槽內，在生產過程中同一批次的焦炭從槽頂緩慢下降至下出料口（一般同批次焦炭在焦炭槽中的貯存時間在8h左右），在物料緩慢下降的過程中，將一定溫度的熱氣在合適的位置鼓進料槽，經過計算選擇合理的熱氣的溫度和鼓風風量，可使焦槽內的焦炭自上而下逐步烘干，脫去大部分水分。

2.2.2 工藝流程

將熱氣引入焦槽下部合適位置，熱量交換后的低溫氣體從料倉頂部排氣管道排出。

熱氣從源頭用管道引出，經過引風機加壓后從料倉下部送入，并在料倉進口處設置耐磨鋼板網，并以一定角度插入料倉，防止焦炭堵塞管道，由于焦炭的燃點為500～650℃，但如果熱源溫度>250℃，可能引燃焦炭槽內混進的易燃雜質，進而引燃焦炭，因此需在煙氣引風機前增加一個旁通閥門，用以調節進料槽的氣體溫度，槽上采用排氣管排空或增加軸流風機等措施將換熱后的氣體抽出。

在管道上設置一些溫度檢測儀表，以便根據不同情況調整氣量及氣體溫度，達到最佳的焦炭烘干效果。 工藝流程詳見圖-6

通過控制，焦槽下出料口的焦炭溫度可控制在60℃左右，槽上部是新裝入料槽的焦炭溫度接近常溫，由于槽上焦炭含水，粉塵也很少，整體焦炭槽上環境良好，目前此工藝已在某3200m3高爐上得到應用并取得良好效果。

3 結語

針對傳統礦焦槽系統粉塵污染嚴重的情況，通過改造設備，增強了卸料點的密封性，大幅降低了礦焦槽系統所需除塵風量，配合除塵設備及除塵管道的改造可實現礦焦槽除塵系統低成本高效運行，即實現了綠色環保要求，又降低了生產運行成本；另外通過充分利用廠內多余熱能烘干焦炭，即可實現資源的高效率利用又可以降低焦炭含水量，利于高爐順行、降低焦比、降低生產成本；通過采取上述措施我們力爭打造綠色節能型礦焦槽系統。

參考文獻：

[1]郭豐豐.鋼鐵企業采暖通風設計手冊.冶金工業出版社，1996.

[2]項中庸.高爐設計-煉鐵工藝設計理論與實踐.冶金工業出版社，2007.endprint