車輛裝配過程中線束工藝布置的要點研究

楊朝青　杜振濤　王亮

摘 要：文章分析了線束工藝布置的基本涵義，隨后查閱大量資料與文獻，從線束拿取、線束分支出線的方向、線束放置的位置等方位對車輛裝配過程中線束工藝布置的要點進行分析與整合。旨在有效掌握線束工藝布置要點，確保車輛裝配的高效與安全。

關鍵詞：車輛裝配；線束工藝布置；線束拿??；放置位置

中圖分類號：U463.62 文獻標識碼：A 文章編號：1671-2064（2018）04-0073-01

1 解讀線束工藝布置內涵

于車輛而言，線束是其中必不可少的零件構成，這是因為其在整個的車輛使用環節均發揮出了非常重要的運營支撐作用。若在車輛裝配過程中未嚴格按照要求裝配線束，極有可能出現照明燈不亮、插接頭損壞等電器功能異常情況，嚴重時便可能出現車輛失火等類問題。針對此，便要求科學且合理的裝配線束。

通常情況下，車輛裝配過程中需使用到十幾根不同類型的線束，諸如：揚聲器電線束、發動機電線束、左右車門電線束、后背門電線束、電源電線束、側滑門電線束、電源電線束、車身主電線束、噴油器電線束、后背門過渡電線束、左右車門電線束、頂棚電線束和底盤電線束等等。

據了解，具體裝配線束環節涉及到的工藝流程較多，且內容相對復雜，并不是單一一個崗位中的一個員工能夠獨立完成的，針對線束插接頭類型、長度長短與分支等情況不同，在線束工藝布置環節，需要多崗位多員工溝通配合進行，為確保線束布置的合理性，便要求在在線束裝配質量不受影響的情況下按秩序開展工序操作，并確保每一步工藝布置都與行業規范相符。

2 剖析線束工藝布置要點

2.1 科學拿取線束

結合已有經驗，正式拿取線束時，應將其控制在標準范圍內，即不可以出現隨意拉扯線束分支線的情況，正確做法應當是抓取線束主干部位，有條不紊的理順線束。

2.2 科學控制線束分支出現的方向

在裝配線束環節，應確保線束分支線布置的合理與順暢，即不應當出現扭曲、繞行等情況。諸如：車輛發動機電的線束總成部分涉及到的分支線出現方式為：發動機線束總成包含了搭鐵點（6個）和插接頭（41個）；此外還包括十幾個崗位與人員配置，如：噴水器電機、電源電線束、左右輪速傳感器、發動機ECU、雨刮電機、電喇叭、左右前大燈和空調壓縮機等，由于整個裝配過程相對復雜，因而在具體裝配環節必須按步驟一步一步進行。值得一提的是，零件裝配從底盤線到內飾線這一過程中牽涉到車線均涉及到線束插接。

其中處在的問題是：線束裝配環節，分支搭鐵線相對較短，且和其他零部件所對應著的插接頭難以有效插接。

結合已有經驗，解決以上問題需要圍繞這一搭鐵線旁邊存在的3個前工序早已裝配好了的插接頭進行分析，其中a連接著干燥瓶，b與c連接著左前大燈，把這3個插接頭處在的空調管和分支線相互纏繞，如此便影響了搭鐵線的工作性能，即無法在需裝配點位上固定住。經過一系列工序核查發現，這一部位牽涉到的零件裝配順訊秩序為：首先由員工A把接頭a與干燥瓶相連接；其次由員工B把空調管和干燥瓶連接到一起，此環節應注意接頭a所處在的分支線位置間的間的關系；然后由員工C把接頭b與c同時連接到前組合燈上面，這一步操作應注意接頭b與c處在的分支線位置不可發生纏繞空調管的情況；最后由員工D把搭鐵線依次固定在固定點位上。在上述操作中，因員工B未嚴格按照要求裝配空調管，即沒有注意到線束同管線間的位置關系，直接把空調管連接到干燥瓶嫻熟的上方，因此便出現了員工C連接左前大燈2個插接頭時出出現空調管被線束纏繞的問題，最終使得員工D在固定搭鐵線時需要的線束長度不足。

為解決以上問題，便需要適當對這一段布置工藝進行改進與調整。首先是要求員工B在空調管裝配環節，務必把空調管與干燥瓶之間的距離控制好，即需要從干燥瓶的分支線下方經過；其次由員工C負責連接左前大燈，且在具體連接環節應當從空調管的外側通過線束，如此便不會出現空調管纏繞問題。調整與優化以上線束工藝裝配路線后，將空調管與線束分開，確保各個線束段的布置是平順的，如此便不會出現搭鐵線裝配環節長度不夠等類問題。

2.3 科學確立線束放置的位置

線束裝配本身有著過程長，崗位多等特性，因而在未固定好線束前，應當根據需要把沒有固定好的線束放置的位置點確定出來，如此才不會出現線束被踩踏、擠壓或者被其他零部件劃破、卡住、劃傷或夾斷等情況。諸如：針對側圍揚聲器有關線束放置點的規范。這一環節存在的主要問題是：員工向上級反饋在后側圍揚聲器裝配過程中，前工序裝配好的地毯將需要對接的揚聲器線束壓在了下方，此時需把線束從地毯中拿出才可完成裝配工作。

通過分析這一問題可發現，在此環節裝配中涉及到的操作時間實際上屬于是非增值時間，而這違背了目標時間管理的要求，即沒有有效減少時間，加之地毯壓住線束，便意味著員工在安裝地毯時就沒對這一線束引起重視，因而才會存在線束被壓的情況，進而便會出現線束被踩踏等問題，相應的線束接頭容易踩壞。結合已有經驗，要想解決以上問題，便需要圍繞裝配實際，把線束放置在車輛車身的側圍鈑金間，簡而言之便是不可直接放置在地板上，不可出現線束被踩踏或遮擋等情況。

2.4 科學固定線束附件

車輛裝配過程中，應想盡一切辦法確保線束工藝應用的有效性，即穩定的把線束固定于車身或者其他重要部件上，且不可存在線束隨意晃動問題。

首先針對卡扣。一般情況下，卡扣是隨線束配備的，因而在具體裝配環節存在著直接與卡扣相對接的卡扣孔位。結合已有經驗，線束上存在的卡扣定位非常重要，因此需要盡可能的把需固定部位與卡扣位置對接起來。若線束上存在的卡扣可隨意滑動，這便意味著員工正式裝配過程中需要花時間把卡扣挪動到需要裝配的位置上，而這便存在著時間浪費問題。

其次針對線夾。絕大多數的線夾都是在焊接好車身后隨車身配備的，正確裝配線夾的方式為：從2個方向出發把2線束夾緊，隨后用其中1個夾片將線束纏繞，確保線束不會出現晃動、松脫等情況。

然后針對扎帶。關于扎帶的長度多種多樣，正式裝配環節應根據實際情況選擇最適宜的扎帶長度，并且線束被扎帶固定好后，還需要剪去扎帶多余部分，防止因扎帶過程而對其他零部件的裝配質量造成影響。據了解，若采用的是這一種方法，便需要使用到剪刀，如此便增多了一個裝配環節，自然會延長裝配時間，且同線夾與卡扣相比，扎帶裝配耗費的時間最多。

最后針對粘膠帶。據了解，粘膠帶涉及到的尺寸較多，因而要求在具體裝配環節視具體情況而定。具體粘貼時，首先要做的便是壓緊粘膠帶，確保粘膠帶粘貼線束的可靠性和牢固性。同時還應當合理選擇粘貼位置，尤其是需要注意與其他零部件裝配孔保持距離。現階段，線束裝配使用粘膠帶來固定并不常用，其大多時候為一種固定零件的短期輔助方式，且因其在具體應用環節體現出的優勢并不明顯，因而正在一步一步被其它固定方式所取代。歸納起來使用粘膠帶來固定線束和零部件主要的缺點有：高成本、低審美以及安全風險高。

諸如：當在A柱上部線束無法固定時，分析其原因可能是線束本身沒帶有跨越式的固定鈑金，臨時性的解決對策為使用粘膠帶把線束直接粘貼到鈑金上，而永久性的解決對策為適當增加卡扣，按照要求把線束直接卡在鈑金之上；當車輛前廂燈的線束無法固定時，分析其原因可能是因為鈑金上早已焊接已經固定好了的線束線夾，因而在裝配現場工作者便未使用其他線夾來固定線束，臨時性解決策略為使用線夾將線束固定住，并拿下粘膠帶，而永久性解決對策一樣，均是使用線夾將線束固定住后，把粘膠帶拿下。

3 結語

綜上所述，于整個車輛裝配而言，涉及于其中的線束裝配為一個非常重要且復雜的裝配過程，為了確保線束裝配的科學與穩定，文章主要圍繞線束裝配內涵和線束工藝布置等方面對其整個線束工藝布置要點進行分析與把控。

參考文獻

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