延遲焦化裝置的腐蝕及選材

袁永

摘 要：延遲焦化裝置是煉廠為降低原油加工成本選擇劣質原料時的重要裝置。焦化裝置操作溫度高、原料中硫（酸）等腐蝕性雜質含量高，腐蝕嚴重。通過分析焦化裝置的主要腐蝕形式及損傷機理，說明焦化裝置主要設備和管道的選材。

關鍵詞：延遲焦化；腐蝕；材料

1 延遲焦化的特點

延遲焦化是將渣油等劣質原料經熱裂化轉化為氣體、輕質、中質餾份油及焦炭的加工過程。延遲焦化裝置有以下特點：

（1）加工原料廣泛，可加工高瀝青質、高金屬含量的劣質重油（重質原油、渣油、油漿、脫瀝青油）。（2）加工成本低。（3）延遲焦化過程不使用任何催化劑。

2 焦化裝置的腐蝕及損傷分析

延遲焦化裝置設備和管道主要的腐蝕類型有高溫硫腐蝕、環烷酸腐蝕（含酸油）、濕硫化氫腐蝕。

2.1 高溫硫腐蝕

原料中的硫化氫或含硫化合物等在高溫下形成硫化氫與金屬發生反應；或硫及含硫化合物高溫下直接與金屬發生反應產生腐蝕。

Fe+H2S=FeS+H2

硫化氫在350～400℃可以分解為S和H2，分解出來的元素硫比硫化氫的腐蝕還要激烈。

Fe+S=FeS

硫腐蝕始于200℃，至240℃以上開始明顯加劇。高溫硫腐蝕的腐蝕率隨硫S含量和溫度的提高而增加。高溫（≥240℃）硫腐蝕的腐蝕速率可以由經過修正的McConomy曲線（圖1）預測。

2.2 環烷酸腐蝕（NAC）

環烷酸腐蝕一般認為自220℃開始發生腐蝕，在溫度低于400℃腐蝕隨溫度的升高逐漸加劇。超過400℃環烷酸開始分解或轉變為氣相。環烷酸腐蝕主要影響因素為：

2.2.1 環烷酸的含量

環烷酸的含量是一個重要的因素，目前原油或餾分油中的TAN（總酸量）大于0.5，就要考慮環烷酸腐蝕。一般認為當TAN值大于1時，將會產生較為嚴重的腐蝕問題。

2.2.2 流速

流動狀態對環烷酸腐蝕有很重要的影響，一般酸含量越高，對對流速的敏感性越大，腐蝕也越嚴重。對此，應控制工藝管線內流速小于60m/s，最好應控制在小于40m/s。

2.3 濕H2S腐蝕開裂

2.3.1 濕硫化氫環境的定義

濕硫化氫環境定義：介質中存在游離水，且符合下列條件之一：（1）H2S在液相游離水中的質量分數≥50 μg/g（ppmw）；（2）液相游離水中的pH≤4，且有H2S存在；（3）液相游離水中的pH≥7.6， 且在液相游離水中的HCN質量分數≥20μg/g（ppmw），并有H2S存在；（4）H2S在氣相中的分壓≥0.0003MPa。

按照前述定義，根據濕硫化氫的腐蝕破壞的危害程度，對濕硫化氫工藝環境按下列原則分類：

容器的工作環境為室溫～150℃并符合下列其中一條時稱為第Ⅱ類濕硫化氫：

（1）由含水腐蝕產生的氫濃度高，且液相H2S含量大于50ppm（2）H2S在水中的濃度大于2000mg/l且PH大于7.8；（3）H2S在水中的濃度大于50mg/l且PH值小于5.0；（4）水中的氫氰酸（HCN）或氰化物含量大于20mg/l

其余工況為第Ⅰ類。

2.3.2 對第Ⅰ、Ⅱ類濕硫化氫工況，其材料要求如下

（1）材料的強度和使用狀況要求

a 材料標準規定的屈服強度Rel≤355MPa；b 材料實測的抗拉強度Rm≤630MPa；c 材料的使用狀態為正火+回火，正火，退火；

（2）碳當量要求：

a：板厚≤38mm，Ceq≤0.43；b：板厚39～64mm，Ceq≤0.45；c：板厚65～102mm，Ceq≤0.46；d：板厚>102mm，Ceq≤0.48；

Ceq=C+■+■+■

（3）設備管道殼體板厚大于20mm，要求100%UT檢查；

（4）熱處理后不允許在接觸介質一側打鋼印；

（5）要求焊后熱處理，熱處理后焊接接頭的硬度HB≤200；

（6）材料的化學成分要求除滿足相應材料標準的規定，還要求P≤0.010%，S≤0.006%。

2.3.3 對第Ⅱ類環境除滿足上述要求外，還應符合下列規定

（1）材料成品分析要求P≤0.008wt%、S≤0.004 wt%、Mn≤1.35 wt%、Nb+V≤0.02wt%；

（2）板厚方向斷面收縮率Z≥35%（三個試樣平均值）和25%（單個試樣最低值）；

（3）按NACE TM 0284進行抗HIC試驗，應滿足CLR≤10%、CTR≤3%、CSR≤1.5%。

2.3.4 對于介質屬于濕硫化氫的管道可不按上述要求執行，但應盡可能盡可能降低材料的P、S含量，且焊后應進行消除應力熱處理，焊接接頭的硬度HB≤200。

2.3.5 08Cr2AlMo、09Cr2AlMoRE鋼管、07Cr2AlMoRE板材、08Cr2AlMo鍛件應通過國家壓力容器標準化技術委員會的技術評審并合格。

2.3.6 在濕H2S環境下，材料的選擇和使用應參照下列規范標準

（1）壓力容器安全技術監察規程。

（2）NACE MR 0103 在腐蝕性石化煉廠環境抗硫化物應力開裂材料的材料要求。

（3）NACE 8X194 Materials and Fabrication Practices for New Pressure Vessels Used in Wet H2S Refinery Service用于煉油廠濕H2S環境下新壓力容器的材料及制造經驗。

（4）NACE RP 0472 防止碳鋼焊縫在腐蝕性煉油廠環境產生環境開裂的方法和措施。endprint

（5）NACE MR0175石油和天然氣工業--在含硫化氫的原油和氣體產品中的材料選用。

2.4 機械疲勞

焦炭塔由于周期性的冷熱循環操作，導致焦炭塔的低頻疲勞破壞，一是塔壁的塔體鼓包（徑向鼓凸），及大家所熟知的"糖葫蘆"現象。早期變形僅局限于底部隨著時間的推移，塔上部產生的鼓凸也變得比較明顯。

塔體鼓包的根本原因是由于急冷和反復加熱產生的過大的局部循環熱應力和變形不協調，使塔壁高溫蠕變引起的。由于環焊縫有較高的屈服強度，而且又比母材厚，因而環焊縫徑向增長小。塔體就產生強制性的氣球裝的鼓凸，碳鋼制造的焦炭塔這種變形最為明顯。

另一種低頻疲勞破壞是隨著塔的惡劣工作條件而產生的塔體焊縫開裂，這種破壞危害性大。

3 焦化裝置的選材

3.1 高硫低酸油焦化裝置主要設備和管道的選材

（1）焦炭塔

焦炭塔的操作溫度是400～505℃，要求材料要有較好的高溫強度和抗蠕變能力，同時要考慮高溫硫腐蝕。焦炭塔的高溫硫腐蝕與一般的高溫硫腐蝕不同，焦炭塔的中下段塔壁通常都附著一層牢固而致密的由焦炭形成的保護層，隔開了腐蝕介質，一般腐蝕不嚴重，因此目前焦炭塔主體材料一般為15CrMoR（或14Cr1MoR）。上部塔壁和頂封頭，由于介質為氣相，結焦層薄而不牢固，尤其是開口接管和立柱加強板等處傳熱速度較快，塔內達不到結焦溫度，而使塔壁裸露而腐蝕嚴重，因此焦炭塔上部泡沫段及以上部分采用0Cr13（0Cr13Al）復合板。

鉻鉬鋼具有比碳鋼高的多高溫抗蠕變能力，可避免或減緩長期操作的鼓包變形。同時采用鉻鉬鋼時，焦炭塔的壁厚較薄，相應減小了溫差應力，即使在相同的總應力下，鉻鉬鋼的疲勞壽命也比碳鋼至少高50%。所以鉻鉬鋼的抗疲勞開裂能力比碳鋼高。

（2）焦化分餾塔

塔底部位存在高溫硫腐蝕，塔頂可能會有氯化胺冷凝形成對塔盤的腐蝕還可能存在濕硫化氫腐蝕.因此，對于高于260℃的溫度段，塔盤用0Cr18Ni9殼體用20R+00Cr19Ni10，對低于260℃溫度段，塔盤用0Cr13，殼體用20R+0Cr13Al。

（3）加熱爐進料緩沖罐

加熱爐進料緩沖罐的操作溫度一般在300℃以上，存在高溫硫腐蝕，因此選擇20R內襯0Cr13以提高抗硫腐蝕能力。

（4）分餾塔頂油氣分離器

存在濕硫化氫腐蝕，選20R，焊后進行消除應力熱處理。

（5）甩油罐

20R+0Cr13以滿足高溫硫腐蝕的工況要求，考慮到甩油罐為間歇操作，也可以選用20R。

（6）輕蠟油汽提塔

存在嚴重的高溫硫腐蝕，因此，塔盤選0Cr13，殼體用16MnR+0Cr13。

（7）焦化分餾塔頂水冷器

管程介質循環水，材料選用20R。殼程介質為富氣（或液化氣）含有較高的硫化氫，為濕硫化氫環境，材料選用20R，并進行焊后熱處理，且熱處理后硬度小200HB。換熱管采用09Cr2AlMoRe或08Cr2AlMo，可抗硫化氫腐蝕。

（8）焦化分餾塔頂空冷器 頂循空冷器

塔頂氣里含有較多的硫化氫，材料選用09Cr2AlMoRe或08Cr2AlMo，可抗硫化氫腐蝕。

（9）吸收塔 解吸塔 再吸收塔 穩定塔

進料含有很高的硫化氫，為濕硫化氫環境，殼體材料選用16MnR+0Cr13Al復合板，塔盤采用0Cr13。

對于油-油換熱器，當介質溫度<240℃時，殼體材料選用碳鋼，管子選用碳鋼；當介質溫度≥240℃時，殼體材料選用碳鋼+0Cr13復合板，管子選用00Cr19Ni10，以防止高溫硫腐蝕。

加熱爐進出口管道、焦炭塔高溫進料管道以及焦炭塔頂高溫油氣管道、分餾塔下部高溫管道以及其它介質溫度≥240℃的含硫油品、油氣管道，要考慮高溫硫腐蝕，一般選用1Cr5Mo材料。

分餾塔頂油氣管道，吸收穩定塔頂油氣管道，屬于濕硫化氫環境，在選材時應考慮濕硫化氫應力腐蝕開裂，一般選用碳鋼，并進行焊后熱處理。

3.2 高硫高酸油焦化裝置的選材

與焦化加熱爐之后的原料油接觸的設備、管道選材與上述高硫低酸酸油焦化裝置主要設備和管道的選材一致焦化加熱爐之前與原料油接觸的換熱器、管道和加熱爐管等高溫系統，應防止環烷酸腐蝕，原料油溫度<220℃的設備、管道以碳鋼為主；原料油溫度≥220℃的設備、管道可選用00Cr19Ni10、0Cr18Ni10Ti、00Cr17Ni14Mo2

及其復合鋼板。

加熱爐進料緩沖罐

加熱爐進料緩沖罐的操作溫度一般在300℃以上，存在高溫環烷酸腐蝕，因此選擇20R內襯00Cr17Ni14Mo2以提高抗環烷酸腐蝕能力。

減渣與蠟油換熱器

減渣溫度≥220℃時，殼體選用碳鋼+00Cr17Ni14Mo2（或00Cr19Ni10、0Cr18Ni10Ti），管束：選用00Cr17Ni14Mo2（或00Cr19Ni10、0Cr18Ni10Ti）；蠟油側溫度≥240℃，殼體選用碳鋼+00Cr19Ni10。

加熱爐前溫度≥220℃的渣油管道選用00Cr17Ni14Mo2。

4 結束語

從以上的分析可知，延遲焦化裝置的存在的腐蝕及損傷主要是高溫硫腐蝕、高溫環烷酸腐蝕、濕硫化氫腐蝕和疲勞破壞，因此在焦化裝置設備和管道的選材，高溫部位應考慮高溫硫腐蝕和高溫環烷酸腐蝕（加熱爐前）、分餾部分和吸收穩定部分應考慮濕硫化氫應力腐蝕開裂。endprint

（5）NACE MR0175石油和天然氣工業--在含硫化氫的原油和氣體產品中的材料選用。

2.4 機械疲勞

焦炭塔由于周期性的冷熱循環操作，導致焦炭塔的低頻疲勞破壞，一是塔壁的塔體鼓包（徑向鼓凸），及大家所熟知的"糖葫蘆"現象。早期變形僅局限于底部隨著時間的推移，塔上部產生的鼓凸也變得比較明顯。

塔體鼓包的根本原因是由于急冷和反復加熱產生的過大的局部循環熱應力和變形不協調，使塔壁高溫蠕變引起的。由于環焊縫有較高的屈服強度，而且又比母材厚，因而環焊縫徑向增長小。塔體就產生強制性的氣球裝的鼓凸，碳鋼制造的焦炭塔這種變形最為明顯。

另一種低頻疲勞破壞是隨著塔的惡劣工作條件而產生的塔體焊縫開裂，這種破壞危害性大。

3 焦化裝置的選材

3.1 高硫低酸油焦化裝置主要設備和管道的選材

（1）焦炭塔

焦炭塔的操作溫度是400～505℃，要求材料要有較好的高溫強度和抗蠕變能力，同時要考慮高溫硫腐蝕。焦炭塔的高溫硫腐蝕與一般的高溫硫腐蝕不同，焦炭塔的中下段塔壁通常都附著一層牢固而致密的由焦炭形成的保護層，隔開了腐蝕介質，一般腐蝕不嚴重，因此目前焦炭塔主體材料一般為15CrMoR（或14Cr1MoR）。上部塔壁和頂封頭，由于介質為氣相，結焦層薄而不牢固，尤其是開口接管和立柱加強板等處傳熱速度較快，塔內達不到結焦溫度，而使塔壁裸露而腐蝕嚴重，因此焦炭塔上部泡沫段及以上部分采用0Cr13（0Cr13Al）復合板。

鉻鉬鋼具有比碳鋼高的多高溫抗蠕變能力，可避免或減緩長期操作的鼓包變形。同時采用鉻鉬鋼時，焦炭塔的壁厚較薄，相應減小了溫差應力，即使在相同的總應力下，鉻鉬鋼的疲勞壽命也比碳鋼至少高50%。所以鉻鉬鋼的抗疲勞開裂能力比碳鋼高。

（2）焦化分餾塔

塔底部位存在高溫硫腐蝕，塔頂可能會有氯化胺冷凝形成對塔盤的腐蝕還可能存在濕硫化氫腐蝕.因此，對于高于260℃的溫度段，塔盤用0Cr18Ni9殼體用20R+00Cr19Ni10，對低于260℃溫度段，塔盤用0Cr13，殼體用20R+0Cr13Al。

（3）加熱爐進料緩沖罐

加熱爐進料緩沖罐的操作溫度一般在300℃以上，存在高溫硫腐蝕，因此選擇20R內襯0Cr13以提高抗硫腐蝕能力。

（4）分餾塔頂油氣分離器

存在濕硫化氫腐蝕，選20R，焊后進行消除應力熱處理。

（5）甩油罐

20R+0Cr13以滿足高溫硫腐蝕的工況要求，考慮到甩油罐為間歇操作，也可以選用20R。

（6）輕蠟油汽提塔

存在嚴重的高溫硫腐蝕，因此，塔盤選0Cr13，殼體用16MnR+0Cr13。

（7）焦化分餾塔頂水冷器

管程介質循環水，材料選用20R。殼程介質為富氣（或液化氣）含有較高的硫化氫，為濕硫化氫環境，材料選用20R，并進行焊后熱處理，且熱處理后硬度小200HB。換熱管采用09Cr2AlMoRe或08Cr2AlMo，可抗硫化氫腐蝕。

（8）焦化分餾塔頂空冷器 頂循空冷器

塔頂氣里含有較多的硫化氫，材料選用09Cr2AlMoRe或08Cr2AlMo，可抗硫化氫腐蝕。

（9）吸收塔 解吸塔 再吸收塔 穩定塔

進料含有很高的硫化氫，為濕硫化氫環境，殼體材料選用16MnR+0Cr13Al復合板，塔盤采用0Cr13。

對于油-油換熱器，當介質溫度<240℃時，殼體材料選用碳鋼，管子選用碳鋼；當介質溫度≥240℃時，殼體材料選用碳鋼+0Cr13復合板，管子選用00Cr19Ni10，以防止高溫硫腐蝕。

加熱爐進出口管道、焦炭塔高溫進料管道以及焦炭塔頂高溫油氣管道、分餾塔下部高溫管道以及其它介質溫度≥240℃的含硫油品、油氣管道，要考慮高溫硫腐蝕，一般選用1Cr5Mo材料。

分餾塔頂油氣管道，吸收穩定塔頂油氣管道，屬于濕硫化氫環境，在選材時應考慮濕硫化氫應力腐蝕開裂，一般選用碳鋼，并進行焊后熱處理。

3.2 高硫高酸油焦化裝置的選材

與焦化加熱爐之后的原料油接觸的設備、管道選材與上述高硫低酸酸油焦化裝置主要設備和管道的選材一致焦化加熱爐之前與原料油接觸的換熱器、管道和加熱爐管等高溫系統，應防止環烷酸腐蝕，原料油溫度<220℃的設備、管道以碳鋼為主；原料油溫度≥220℃的設備、管道可選用00Cr19Ni10、0Cr18Ni10Ti、00Cr17Ni14Mo2

及其復合鋼板。

加熱爐進料緩沖罐

加熱爐進料緩沖罐的操作溫度一般在300℃以上，存在高溫環烷酸腐蝕，因此選擇20R內襯00Cr17Ni14Mo2以提高抗環烷酸腐蝕能力。

減渣與蠟油換熱器

減渣溫度≥220℃時，殼體選用碳鋼+00Cr17Ni14Mo2（或00Cr19Ni10、0Cr18Ni10Ti），管束：選用00Cr17Ni14Mo2（或00Cr19Ni10、0Cr18Ni10Ti）；蠟油側溫度≥240℃，殼體選用碳鋼+00Cr19Ni10。

加熱爐前溫度≥220℃的渣油管道選用00Cr17Ni14Mo2。

4 結束語

從以上的分析可知，延遲焦化裝置的存在的腐蝕及損傷主要是高溫硫腐蝕、高溫環烷酸腐蝕、濕硫化氫腐蝕和疲勞破壞，因此在焦化裝置設備和管道的選材，高溫部位應考慮高溫硫腐蝕和高溫環烷酸腐蝕（加熱爐前）、分餾部分和吸收穩定部分應考慮濕硫化氫應力腐蝕開裂。endprint

（5）NACE MR0175石油和天然氣工業--在含硫化氫的原油和氣體產品中的材料選用。

2.4 機械疲勞

焦炭塔由于周期性的冷熱循環操作，導致焦炭塔的低頻疲勞破壞，一是塔壁的塔體鼓包（徑向鼓凸），及大家所熟知的"糖葫蘆"現象。早期變形僅局限于底部隨著時間的推移，塔上部產生的鼓凸也變得比較明顯。

塔體鼓包的根本原因是由于急冷和反復加熱產生的過大的局部循環熱應力和變形不協調，使塔壁高溫蠕變引起的。由于環焊縫有較高的屈服強度，而且又比母材厚，因而環焊縫徑向增長小。塔體就產生強制性的氣球裝的鼓凸，碳鋼制造的焦炭塔這種變形最為明顯。

另一種低頻疲勞破壞是隨著塔的惡劣工作條件而產生的塔體焊縫開裂，這種破壞危害性大。

3 焦化裝置的選材

3.1 高硫低酸油焦化裝置主要設備和管道的選材

（1）焦炭塔

焦炭塔的操作溫度是400～505℃，要求材料要有較好的高溫強度和抗蠕變能力，同時要考慮高溫硫腐蝕。焦炭塔的高溫硫腐蝕與一般的高溫硫腐蝕不同，焦炭塔的中下段塔壁通常都附著一層牢固而致密的由焦炭形成的保護層，隔開了腐蝕介質，一般腐蝕不嚴重，因此目前焦炭塔主體材料一般為15CrMoR（或14Cr1MoR）。上部塔壁和頂封頭，由于介質為氣相，結焦層薄而不牢固，尤其是開口接管和立柱加強板等處傳熱速度較快，塔內達不到結焦溫度，而使塔壁裸露而腐蝕嚴重，因此焦炭塔上部泡沫段及以上部分采用0Cr13（0Cr13Al）復合板。

鉻鉬鋼具有比碳鋼高的多高溫抗蠕變能力，可避免或減緩長期操作的鼓包變形。同時采用鉻鉬鋼時，焦炭塔的壁厚較薄，相應減小了溫差應力，即使在相同的總應力下，鉻鉬鋼的疲勞壽命也比碳鋼至少高50%。所以鉻鉬鋼的抗疲勞開裂能力比碳鋼高。

（2）焦化分餾塔

塔底部位存在高溫硫腐蝕，塔頂可能會有氯化胺冷凝形成對塔盤的腐蝕還可能存在濕硫化氫腐蝕.因此，對于高于260℃的溫度段，塔盤用0Cr18Ni9殼體用20R+00Cr19Ni10，對低于260℃溫度段，塔盤用0Cr13，殼體用20R+0Cr13Al。

（3）加熱爐進料緩沖罐

加熱爐進料緩沖罐的操作溫度一般在300℃以上，存在高溫硫腐蝕，因此選擇20R內襯0Cr13以提高抗硫腐蝕能力。

（4）分餾塔頂油氣分離器

存在濕硫化氫腐蝕，選20R，焊后進行消除應力熱處理。

（5）甩油罐

20R+0Cr13以滿足高溫硫腐蝕的工況要求，考慮到甩油罐為間歇操作，也可以選用20R。

（6）輕蠟油汽提塔

存在嚴重的高溫硫腐蝕，因此，塔盤選0Cr13，殼體用16MnR+0Cr13。

（7）焦化分餾塔頂水冷器

管程介質循環水，材料選用20R。殼程介質為富氣（或液化氣）含有較高的硫化氫，為濕硫化氫環境，材料選用20R，并進行焊后熱處理，且熱處理后硬度小200HB。換熱管采用09Cr2AlMoRe或08Cr2AlMo，可抗硫化氫腐蝕。

（8）焦化分餾塔頂空冷器 頂循空冷器

塔頂氣里含有較多的硫化氫，材料選用09Cr2AlMoRe或08Cr2AlMo，可抗硫化氫腐蝕。

（9）吸收塔 解吸塔 再吸收塔 穩定塔

進料含有很高的硫化氫，為濕硫化氫環境，殼體材料選用16MnR+0Cr13Al復合板，塔盤采用0Cr13。

對于油-油換熱器，當介質溫度<240℃時，殼體材料選用碳鋼，管子選用碳鋼；當介質溫度≥240℃時，殼體材料選用碳鋼+0Cr13復合板，管子選用00Cr19Ni10，以防止高溫硫腐蝕。

加熱爐進出口管道、焦炭塔高溫進料管道以及焦炭塔頂高溫油氣管道、分餾塔下部高溫管道以及其它介質溫度≥240℃的含硫油品、油氣管道，要考慮高溫硫腐蝕，一般選用1Cr5Mo材料。

分餾塔頂油氣管道，吸收穩定塔頂油氣管道，屬于濕硫化氫環境，在選材時應考慮濕硫化氫應力腐蝕開裂，一般選用碳鋼，并進行焊后熱處理。

3.2 高硫高酸油焦化裝置的選材

與焦化加熱爐之后的原料油接觸的設備、管道選材與上述高硫低酸酸油焦化裝置主要設備和管道的選材一致焦化加熱爐之前與原料油接觸的換熱器、管道和加熱爐管等高溫系統，應防止環烷酸腐蝕，原料油溫度<220℃的設備、管道以碳鋼為主；原料油溫度≥220℃的設備、管道可選用00Cr19Ni10、0Cr18Ni10Ti、00Cr17Ni14Mo2

及其復合鋼板。

加熱爐進料緩沖罐

加熱爐進料緩沖罐的操作溫度一般在300℃以上，存在高溫環烷酸腐蝕，因此選擇20R內襯00Cr17Ni14Mo2以提高抗環烷酸腐蝕能力。

減渣與蠟油換熱器

減渣溫度≥220℃時，殼體選用碳鋼+00Cr17Ni14Mo2（或00Cr19Ni10、0Cr18Ni10Ti），管束：選用00Cr17Ni14Mo2（或00Cr19Ni10、0Cr18Ni10Ti）；蠟油側溫度≥240℃，殼體選用碳鋼+00Cr19Ni10。

加熱爐前溫度≥220℃的渣油管道選用00Cr17Ni14Mo2。

4 結束語

從以上的分析可知，延遲焦化裝置的存在的腐蝕及損傷主要是高溫硫腐蝕、高溫環烷酸腐蝕、濕硫化氫腐蝕和疲勞破壞，因此在焦化裝置設備和管道的選材，高溫部位應考慮高溫硫腐蝕和高溫環烷酸腐蝕（加熱爐前）、分餾部分和吸收穩定部分應考慮濕硫化氫應力腐蝕開裂。endprint