結蠟井熱洗參數優化的現場實驗分析

張衛華 崔曉霖（勝利油田東辛采油廠）

油氣開采中，隨壓力和溫度下降，蠟從原油中分離析出，黏附著在管壁上，縮小了油管孔徑增加了油流阻力，導致油井產量下降，嚴重時會把油管堵死造成停產，給生產帶來麻煩，油井的防蠟和清蠟成為油井管理的重要內容，而熱載體洗井法進行油井清蠟是目前采油隊進行油井清蠟措施的一種常用手段【1】。其工作特點是通過將高溫地層水（或其他介質如原油、清水、蒸汽等）灌入套管對井筒進行升溫，將附著在抽油桿和油管上的蠟融化掉，隨泵的工作排出，其工作優點為簡單易實現，可以實現不停產井筒清蠟的目的。缺點是維護成本偏高，尤其是如何界定合理熱洗參數成為采油隊管理工作的難點[2]。

1 結蠟井熱洗的參數要求及其改進依據

結蠟井熱洗對熱洗水溫度的要求較高（一般大于60℃），由于各種原因的限制，熱洗液的溫度難以保證，影響洗井質量。其次，洗井液在洗井的過程中由進入油套環空至泵吸入口，是一個降溫的過程，而在油管中，從泵吸入口到井口是一個升溫的過程，尤其在300m以上井段，環空中的洗井液對油管中的液體加溫幅度增大，致使井口回油溫度升高到60℃以上，造成一種假象，實際在300m以下的井段，熱洗的溫度并未達到徹底溶蠟所需的60℃。通過室內模擬實驗資料，原油的析蠟點為35 ℃，而原油中的蠟主要析出并黏附在600m以上的井段。而據現場經驗，在300m以上的井段，熱洗4h后溫度可達到60℃，延長熱洗時間后，溫度上升緩慢，600m以下的深度，熱洗20h后，井筒溫度也僅能達到55 ℃，達不到60℃的溶蠟溫度，所以延長熱洗時間不是解決熱洗清蠟的有效途徑。所以，洗井作用的發揮，在300m以上的井段，是靠洗井液的溶蠟和沖刷作用，而在300m以下的井段，主要是靠洗井液的沖刷來實現對桿管壁上的蠟進行清理。

熱洗質量的好壞與油井的地層壓力有關。當油層壓力高于熱洗時產生的水柱壓力時，熱洗液對產量的影響很小或不受影響，因此洗井效果較好；當油層的壓力等于水柱的壓力時，熱洗時原油就進入不了井筒，油井產量就會受到一定的影響，因此洗井效果不是很好；當油層壓力小于水柱壓力時，熱洗液就會被擠入地層，部分油井甚至出現倒吸現象，從而嚴重地影響油井原油產量，再者由于洗入水與地層水不配伍，還會在井筒附近產生污染，對油層造成傷害，造成油井減產，甚至會發生幾天內不出油的現象，這樣就達不到洗井效果。

2 熱洗工藝參數的調整措施與現場應用

2.1 實驗井況

選取試驗對比井：D XX162X11井，該井為所處的辛斜162區塊結蠟嚴重井，生產參數為44×6×0.5，泵深為1 902.1m，日液1.8t，含油4.2%，動液面測不出，原油黏度95.7mPa·s，采用加熱爐熱洗方式清蠟，水溫80℃，平均熱洗時間7h；常規熱洗作業時，由于該井泵效低（30%），理論排量低（6.6 m3/d）熱洗過程的水無法一次性排出，造成油井含水恢復時間長，熱洗后的含水恢復期為5.3天，損失產量4.5 t；該井采用皮帶抽油機，配有變頻器，工頻生產沖速最快可到1 min-1。

圖1 熱洗連續示功變化分析

2.1 熱洗工藝參數的調整措施

采取主動性控水管理措施。對結蠟井維護洗井前要計算用水量，在熱洗開始一段時間泵充滿程度最高后，適時調大生產參數加大液量，提高洗井液沖刷效果；在熱洗一段時間后及時將參數調回，避免泵被抽空影響泵效，縮短了洗井過程的“排蠟排水期”，減少熱水鍋爐的燃料消耗，同時在保證熱洗效果的同時縮短了油井含水恢復期，以減少油井的產量損失，起到了節能增效的作用。

2.3 熱洗過程數據及節能效果分析

分別采取不控水（2013年8月）和控水（2013年10月）措施熱洗后連續示功圖分析變化見圖1。

由于采用了控水措施，在達到相同熱洗效果的情況下縮短了熱洗時間，熱洗時間從18h下降為12h，共節約燃氣348m3，同時，由于減少了熱洗所用的水量，也縮短了該井的含水恢復期（從5.3天下降為2.5天），同時由于泵效的提高，油井產量實際并未降低，還略有增加，減少產量損失4.6t，間接節能效益達到2萬余元。

2 結論

連續示功圖工況遠傳為熱洗調參優化提供了依據，通過現場實踐證實，在進行熱洗作業時實施油井參數調整，增加排量，能夠增強洗井液對軟蠟及蠟結晶體的沖刷作用，有效縮短熱洗時間和含水恢復期，帶來節能增產的雙重效益。

[1]劉虎.抽油機井結蠟因素分析和熱洗措施[J].科技博覽,2012,10（1）:306.

[2]王利成,郭登明,侯守探.抽油機井熱洗清蠟周期和熱洗排量的確定方法[J].石油天然氣學報,2007,29（3）:151-153.