綜采工作面電液控液壓系統治理的問題分析

李林

摘要隨著井下采煤向自動化方向的發展，電液控系統在綜采工作面應用的越來越廣，然而真正將電液控使用好的卻寥寥無幾。錢家營礦業公司2873W綜采工作面在回采過程中，電液控系統在管理上出現了嚴重的問題，給正常回采帶來了很大困難。通過對電液控液壓系統的治理，找出了電液控系統管理存在的問題，挖掘出力管理背后巨大的經濟效益，為以后電液控系統管理及使用積累了經驗。

關鍵詞綜采工作面；電液控系統；管理；效益

中圖分類號：TP273 文獻標識碼：A 文章編號：1671-7597（2014）12-0150-01

1工作面概況

2873W工作面概況：

煤層厚度（m） 2.3~5.2 傾斜長度（m） 190 煤層傾角（゜） 平均18°

平均厚度（m） 3.9 走向長度（m） 1312 可采儲量（t） 1265987

可采指數 1.0 變異系數（%） 14.48 穩定程度 穩定

2液壓系統設計

1）液壓支架。根據建井地質報告，結合開采7煤層老頂初次來壓和周期來壓明顯的經驗，2873W工作面頂板屬Ⅱ類中等穩定頂板，確定采用全部垮落法管理頂板，采用ZY9200-20/42D（電液控）型（109組）掩護式液壓支架控制頂板。

2）乳化液泵站。2873W工作面乳化液泵站配備軟化水裝置一套，MRB400/31.5型礦用乳化液泵站（智能型）三泵三箱，反沖洗高壓過濾器站一臺，泵箱本身有高壓過濾器及回液過濾器，進液設有清水過濾器。

3液壓系統使用狀況分析

1）電液控液壓支架在初期使用性能較好，管理人員放松了警惕。液壓系統配備的檢修人員為：泵站配備專業的檢修人員1人（每天1人），液壓支架檢修工每天安排1~2人。前2個月（2013年3月份，4月份）液壓系統完好率較高能正常配比乳化液，2個月后由于日常檢修不到位，導致采面液壓系統“跑、冒、滴、漏”現象普遍。此時管理者認為乳化液消耗費用太高，用不起，就把乳化液濃度由原來的3%~5%降低甚至使用清水，加之八采區水質不達標，久而久之液壓系統的問題越來越嚴重，導致支架不動作，拉不動架子，初撐力不夠采面冒頂等，嚴重影響安全生產。通過2014年2月份開始的液壓系統治理工作，雖然使液壓系統完好率有了一定程度的提高，但是想徹底的解決液壓系統的問題已經是不可能的了。

2）液壓系統出現的問題。

故障現象：支架動作緩慢或本身無動作；電磁先導閥與主閥連接處漏液；電磁閥手動動作、電動不動作；動作復位慢；主閥不動作時有嘶嘶聲；電液控人機界面面板按鍵失效；支架本組手動反沖洗堵；高壓反沖洗正常工作狀態下，排污口漏液；高壓反沖洗控制閥與主閥體連接處滲液；反沖洗后兩壓力表壓差變化很大，達不到到使用要求（壓力超過1 MPa）；支架推移頂串液嚴重。

原因分析：工作液不干凈，更換膠管或接頭時進入臟物；電磁先導閥端面處O形圈失效；電磁閥頂桿調節不合適、連接器松動或損壞；電磁閥頂針發卡或彎曲；閥芯串液；面板進水或有臟物；液壓系統有臟物；先導閥串液或控制體桿閥處泄漏；連接處密封損壞；濾芯嚴重堵塞；缸體密封壞。

3）經濟效益對比。

若開礃之初每天安排4人專業支架工檢修支架，無“跑、冒、滴、漏”現象，能正常使用乳化液，按每班（三班）使用乳化液（福斯）1桶（每桶2000元）計算，加上每月4個人的人工費按平均6000元計算，則每個月的平均成本費為19.8萬元。15個月的綜合成本為297萬元。按現狀每天使用1桶乳化液（忽略），每天安排2名支架工檢修，后6個月每天安排6名支架工檢修（工資忽略），加上更換的各種損壞件（只計算電磁先導閥和大小閥芯，其他忽略不計）和未回采完的4.5萬噸（工作面提前30 m收尾）煤（原煤按400元每噸算），每月平均成本約為129.79萬元?？梢姀拈_礃之初就重視與系統破壞后再維修綜合成本相差是巨大的。（本計算不含支架后期電液控返廠大修費用和回采進度減慢而產生的設備租賃費用及人工成本。）

相比同煤層工作面（2872W）使用普通手動液壓支架月平均進尺為120米，而電液控支架月均進尺為90米。不但沒有顯現出電液控液壓支架的優勢，反而增加了巨大的維修及人工成本，在煤炭行業不景氣的今天，煤礦如何由粗放管理向精細管理轉變，向管理要效益轉變是每個國企煤礦管理者應該思考的課題。

4經驗與教訓

1）這次2873W的乳化液泵站出現的問題非常值得關注。由于軟化水裝置未使用，第一是八采區水質不達標；第二是系統內富含鐵的氧化物。這兩種物質是造成支架器件損壞連鎖反應的元兇。

2）關于供、回液的問題。泵站是整個液壓系統的心臟，維護人員要高標準勤洗回液過濾器及泵箱。如果供應的有問題的液質進入到電液控閥組及立柱推移頂中等，經常使用的部件日久天長就會造成骨架密封和矩形密封變質老化，產生硬化質和裂痕使閥組串液，立柱自降，推移頂經常損壞等。因此最突出的問題就是供液系統要清潔。

3）先導閥在液壓系統中最精密，它的作用是小流量控制大流量，由于液質（不添加乳化液）的問題造成鐵的氧化物附著在先導閥的閥芯里，附著物有阻尼性，造成有的堵有的串液。所以在使用過程中系統過濾和合理配比使用乳化液是很關鍵的。

5結論

電液控系統是機、液一體化的高科技產品，它的使用將使井下采煤實現由機械化向自動化的變革。電液控系統對水質和乳化液以及過濾提出了更高的要求。為確保煤炭企業安全生產和經濟效益的提高，對電液控液壓支架的管理與維護也提出了更高的要求。

1）選派高素質人才去電液控廠家培訓，能獨立解決電液控出現的基本問題，不能僅僅局限于更換電液控元件，能進行簡單的維修能節約不少成本。

2）高度重視液壓系統在運輸、安裝、維修等各個環節的清潔操作，減少系統中進臟物損壞電液控元件。

3）重視泵站乳化液配比及水質，最低滿足MT76—2002要求，減少系統中鐵的氧化物及對先導閥及大、小閥芯的損壞。

4）運行初期是電磁先導閥污染較為嚴重的時期，要隨時觀察濾芯的使用情況，如果堵的嚴重及時更換，防止臟物串至系統。

5）主閥上的先導閥過濾器要定期更換，每回采200 m，整個工作面進行統一更換，清洗后備用。

6）高壓反沖洗過濾器站和支架本身反沖洗裝置檢修班每三天進行反沖一遍，如果系統濾芯堵塞頻繁則每天進行一次反沖洗或隨時進行反沖洗。

參考文獻

[1]北京天瑪公司.SAC型液壓支架電液控制系統使用手冊MT76-2002標準.

endprint

摘要隨著井下采煤向自動化方向的發展，電液控系統在綜采工作面應用的越來越廣，然而真正將電液控使用好的卻寥寥無幾。錢家營礦業公司2873W綜采工作面在回采過程中，電液控系統在管理上出現了嚴重的問題，給正常回采帶來了很大困難。通過對電液控液壓系統的治理，找出了電液控系統管理存在的問題，挖掘出力管理背后巨大的經濟效益，為以后電液控系統管理及使用積累了經驗。

關鍵詞綜采工作面；電液控系統；管理；效益

中圖分類號：TP273 文獻標識碼：A 文章編號：1671-7597（2014）12-0150-01

1工作面概況

2873W工作面概況：

煤層厚度（m） 2.3~5.2 傾斜長度（m） 190 煤層傾角（゜） 平均18°

平均厚度（m） 3.9 走向長度（m） 1312 可采儲量（t） 1265987

可采指數 1.0 變異系數（%） 14.48 穩定程度 穩定

2液壓系統設計

1）液壓支架。根據建井地質報告，結合開采7煤層老頂初次來壓和周期來壓明顯的經驗，2873W工作面頂板屬Ⅱ類中等穩定頂板，確定采用全部垮落法管理頂板，采用ZY9200-20/42D（電液控）型（109組）掩護式液壓支架控制頂板。

2）乳化液泵站。2873W工作面乳化液泵站配備軟化水裝置一套，MRB400/31.5型礦用乳化液泵站（智能型）三泵三箱，反沖洗高壓過濾器站一臺，泵箱本身有高壓過濾器及回液過濾器，進液設有清水過濾器。

3液壓系統使用狀況分析

1）電液控液壓支架在初期使用性能較好，管理人員放松了警惕。液壓系統配備的檢修人員為：泵站配備專業的檢修人員1人（每天1人），液壓支架檢修工每天安排1~2人。前2個月（2013年3月份，4月份）液壓系統完好率較高能正常配比乳化液，2個月后由于日常檢修不到位，導致采面液壓系統“跑、冒、滴、漏”現象普遍。此時管理者認為乳化液消耗費用太高，用不起，就把乳化液濃度由原來的3%~5%降低甚至使用清水，加之八采區水質不達標，久而久之液壓系統的問題越來越嚴重，導致支架不動作，拉不動架子，初撐力不夠采面冒頂等，嚴重影響安全生產。通過2014年2月份開始的液壓系統治理工作，雖然使液壓系統完好率有了一定程度的提高，但是想徹底的解決液壓系統的問題已經是不可能的了。

2）液壓系統出現的問題。

故障現象：支架動作緩慢或本身無動作；電磁先導閥與主閥連接處漏液；電磁閥手動動作、電動不動作；動作復位慢；主閥不動作時有嘶嘶聲；電液控人機界面面板按鍵失效；支架本組手動反沖洗堵；高壓反沖洗正常工作狀態下，排污口漏液；高壓反沖洗控制閥與主閥體連接處滲液；反沖洗后兩壓力表壓差變化很大，達不到到使用要求（壓力超過1 MPa）；支架推移頂串液嚴重。

原因分析：工作液不干凈，更換膠管或接頭時進入臟物；電磁先導閥端面處O形圈失效；電磁閥頂桿調節不合適、連接器松動或損壞；電磁閥頂針發卡或彎曲；閥芯串液；面板進水或有臟物；液壓系統有臟物；先導閥串液或控制體桿閥處泄漏；連接處密封損壞；濾芯嚴重堵塞；缸體密封壞。

3）經濟效益對比。

若開礃之初每天安排4人專業支架工檢修支架，無“跑、冒、滴、漏”現象，能正常使用乳化液，按每班（三班）使用乳化液（福斯）1桶（每桶2000元）計算，加上每月4個人的人工費按平均6000元計算，則每個月的平均成本費為19.8萬元。15個月的綜合成本為297萬元。按現狀每天使用1桶乳化液（忽略），每天安排2名支架工檢修，后6個月每天安排6名支架工檢修（工資忽略），加上更換的各種損壞件（只計算電磁先導閥和大小閥芯，其他忽略不計）和未回采完的4.5萬噸（工作面提前30 m收尾）煤（原煤按400元每噸算），每月平均成本約為129.79萬元?？梢姀拈_礃之初就重視與系統破壞后再維修綜合成本相差是巨大的。（本計算不含支架后期電液控返廠大修費用和回采進度減慢而產生的設備租賃費用及人工成本。）

相比同煤層工作面（2872W）使用普通手動液壓支架月平均進尺為120米，而電液控支架月均進尺為90米。不但沒有顯現出電液控液壓支架的優勢，反而增加了巨大的維修及人工成本，在煤炭行業不景氣的今天，煤礦如何由粗放管理向精細管理轉變，向管理要效益轉變是每個國企煤礦管理者應該思考的課題。

4經驗與教訓

1）這次2873W的乳化液泵站出現的問題非常值得關注。由于軟化水裝置未使用，第一是八采區水質不達標；第二是系統內富含鐵的氧化物。這兩種物質是造成支架器件損壞連鎖反應的元兇。

2）關于供、回液的問題。泵站是整個液壓系統的心臟，維護人員要高標準勤洗回液過濾器及泵箱。如果供應的有問題的液質進入到電液控閥組及立柱推移頂中等，經常使用的部件日久天長就會造成骨架密封和矩形密封變質老化，產生硬化質和裂痕使閥組串液，立柱自降，推移頂經常損壞等。因此最突出的問題就是供液系統要清潔。

3）先導閥在液壓系統中最精密，它的作用是小流量控制大流量，由于液質（不添加乳化液）的問題造成鐵的氧化物附著在先導閥的閥芯里，附著物有阻尼性，造成有的堵有的串液。所以在使用過程中系統過濾和合理配比使用乳化液是很關鍵的。

5結論

電液控系統是機、液一體化的高科技產品，它的使用將使井下采煤實現由機械化向自動化的變革。電液控系統對水質和乳化液以及過濾提出了更高的要求。為確保煤炭企業安全生產和經濟效益的提高，對電液控液壓支架的管理與維護也提出了更高的要求。

1）選派高素質人才去電液控廠家培訓，能獨立解決電液控出現的基本問題，不能僅僅局限于更換電液控元件，能進行簡單的維修能節約不少成本。

2）高度重視液壓系統在運輸、安裝、維修等各個環節的清潔操作，減少系統中進臟物損壞電液控元件。

3）重視泵站乳化液配比及水質，最低滿足MT76—2002要求，減少系統中鐵的氧化物及對先導閥及大、小閥芯的損壞。

4）運行初期是電磁先導閥污染較為嚴重的時期，要隨時觀察濾芯的使用情況，如果堵的嚴重及時更換，防止臟物串至系統。

5）主閥上的先導閥過濾器要定期更換，每回采200 m，整個工作面進行統一更換，清洗后備用。

6）高壓反沖洗過濾器站和支架本身反沖洗裝置檢修班每三天進行反沖一遍，如果系統濾芯堵塞頻繁則每天進行一次反沖洗或隨時進行反沖洗。

參考文獻

[1]北京天瑪公司.SAC型液壓支架電液控制系統使用手冊MT76-2002標準.

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摘要隨著井下采煤向自動化方向的發展，電液控系統在綜采工作面應用的越來越廣，然而真正將電液控使用好的卻寥寥無幾。錢家營礦業公司2873W綜采工作面在回采過程中，電液控系統在管理上出現了嚴重的問題，給正?；夭蓭砹撕艽罄щy。通過對電液控液壓系統的治理，找出了電液控系統管理存在的問題，挖掘出力管理背后巨大的經濟效益，為以后電液控系統管理及使用積累了經驗。

關鍵詞綜采工作面；電液控系統；管理；效益

中圖分類號：TP273 文獻標識碼：A 文章編號：1671-7597（2014）12-0150-01

1工作面概況

2873W工作面概況：

煤層厚度（m） 2.3~5.2 傾斜長度（m） 190 煤層傾角（゜） 平均18°

平均厚度（m） 3.9 走向長度（m） 1312 可采儲量（t） 1265987

可采指數 1.0 變異系數（%） 14.48 穩定程度 穩定

2液壓系統設計

1）液壓支架。根據建井地質報告，結合開采7煤層老頂初次來壓和周期來壓明顯的經驗，2873W工作面頂板屬Ⅱ類中等穩定頂板，確定采用全部垮落法管理頂板，采用ZY9200-20/42D（電液控）型（109組）掩護式液壓支架控制頂板。

2）乳化液泵站。2873W工作面乳化液泵站配備軟化水裝置一套，MRB400/31.5型礦用乳化液泵站（智能型）三泵三箱，反沖洗高壓過濾器站一臺，泵箱本身有高壓過濾器及回液過濾器，進液設有清水過濾器。

3液壓系統使用狀況分析

1）電液控液壓支架在初期使用性能較好，管理人員放松了警惕。液壓系統配備的檢修人員為：泵站配備專業的檢修人員1人（每天1人），液壓支架檢修工每天安排1~2人。前2個月（2013年3月份，4月份）液壓系統完好率較高能正常配比乳化液，2個月后由于日常檢修不到位，導致采面液壓系統“跑、冒、滴、漏”現象普遍。此時管理者認為乳化液消耗費用太高，用不起，就把乳化液濃度由原來的3%~5%降低甚至使用清水，加之八采區水質不達標，久而久之液壓系統的問題越來越嚴重，導致支架不動作，拉不動架子，初撐力不夠采面冒頂等，嚴重影響安全生產。通過2014年2月份開始的液壓系統治理工作，雖然使液壓系統完好率有了一定程度的提高，但是想徹底的解決液壓系統的問題已經是不可能的了。

2）液壓系統出現的問題。

故障現象：支架動作緩慢或本身無動作；電磁先導閥與主閥連接處漏液；電磁閥手動動作、電動不動作；動作復位慢；主閥不動作時有嘶嘶聲；電液控人機界面面板按鍵失效；支架本組手動反沖洗堵；高壓反沖洗正常工作狀態下，排污口漏液；高壓反沖洗控制閥與主閥體連接處滲液；反沖洗后兩壓力表壓差變化很大，達不到到使用要求（壓力超過1 MPa）；支架推移頂串液嚴重。

原因分析：工作液不干凈，更換膠管或接頭時進入臟物；電磁先導閥端面處O形圈失效；電磁閥頂桿調節不合適、連接器松動或損壞；電磁閥頂針發卡或彎曲；閥芯串液；面板進水或有臟物；液壓系統有臟物；先導閥串液或控制體桿閥處泄漏；連接處密封損壞；濾芯嚴重堵塞；缸體密封壞。

3）經濟效益對比。

若開礃之初每天安排4人專業支架工檢修支架，無“跑、冒、滴、漏”現象，能正常使用乳化液，按每班（三班）使用乳化液（福斯）1桶（每桶2000元）計算，加上每月4個人的人工費按平均6000元計算，則每個月的平均成本費為19.8萬元。15個月的綜合成本為297萬元。按現狀每天使用1桶乳化液（忽略），每天安排2名支架工檢修，后6個月每天安排6名支架工檢修（工資忽略），加上更換的各種損壞件（只計算電磁先導閥和大小閥芯，其他忽略不計）和未回采完的4.5萬噸（工作面提前30 m收尾）煤（原煤按400元每噸算），每月平均成本約為129.79萬元?？梢姀拈_礃之初就重視與系統破壞后再維修綜合成本相差是巨大的。（本計算不含支架后期電液控返廠大修費用和回采進度減慢而產生的設備租賃費用及人工成本。）

相比同煤層工作面（2872W）使用普通手動液壓支架月平均進尺為120米，而電液控支架月均進尺為90米。不但沒有顯現出電液控液壓支架的優勢，反而增加了巨大的維修及人工成本，在煤炭行業不景氣的今天，煤礦如何由粗放管理向精細管理轉變，向管理要效益轉變是每個國企煤礦管理者應該思考的課題。

4經驗與教訓

1）這次2873W的乳化液泵站出現的問題非常值得關注。由于軟化水裝置未使用，第一是八采區水質不達標；第二是系統內富含鐵的氧化物。這兩種物質是造成支架器件損壞連鎖反應的元兇。

2）關于供、回液的問題。泵站是整個液壓系統的心臟，維護人員要高標準勤洗回液過濾器及泵箱。如果供應的有問題的液質進入到電液控閥組及立柱推移頂中等，經常使用的部件日久天長就會造成骨架密封和矩形密封變質老化，產生硬化質和裂痕使閥組串液，立柱自降，推移頂經常損壞等。因此最突出的問題就是供液系統要清潔。

3）先導閥在液壓系統中最精密，它的作用是小流量控制大流量，由于液質（不添加乳化液）的問題造成鐵的氧化物附著在先導閥的閥芯里，附著物有阻尼性，造成有的堵有的串液。所以在使用過程中系統過濾和合理配比使用乳化液是很關鍵的。

5結論

電液控系統是機、液一體化的高科技產品，它的使用將使井下采煤實現由機械化向自動化的變革。電液控系統對水質和乳化液以及過濾提出了更高的要求。為確保煤炭企業安全生產和經濟效益的提高，對電液控液壓支架的管理與維護也提出了更高的要求。

1）選派高素質人才去電液控廠家培訓，能獨立解決電液控出現的基本問題，不能僅僅局限于更換電液控元件，能進行簡單的維修能節約不少成本。

2）高度重視液壓系統在運輸、安裝、維修等各個環節的清潔操作，減少系統中進臟物損壞電液控元件。

3）重視泵站乳化液配比及水質，最低滿足MT76—2002要求，減少系統中鐵的氧化物及對先導閥及大、小閥芯的損壞。

4）運行初期是電磁先導閥污染較為嚴重的時期，要隨時觀察濾芯的使用情況，如果堵的嚴重及時更換，防止臟物串至系統。

5）主閥上的先導閥過濾器要定期更換，每回采200 m，整個工作面進行統一更換，清洗后備用。

6）高壓反沖洗過濾器站和支架本身反沖洗裝置檢修班每三天進行反沖一遍，如果系統濾芯堵塞頻繁則每天進行一次反沖洗或隨時進行反沖洗。

參考文獻

[1]北京天瑪公司.SAC型液壓支架電液控制系統使用手冊MT76-2002標準.

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