超高層建筑核心筒結構施工中的筒架支撐式液壓爬升整體鋼平臺模架技術*

龔 劍 朱毅敏 徐 磊

1.上海建工集團股份有限公司 上海 200080； 2. 上海建工一建集團有限公司 上海 200120

0 引言

隨著社會經濟技術的高速發展，我國的建筑業也進入了前所未有的快速發展時期，尤其是20世紀90年代以來，超高構筑物、超高層公共建筑不斷涌現，相繼建成了東方明珠廣播電視塔、金茂大廈、上海環球金融中心等，其施工技術也在不斷改革。目前，超高層公共建筑中廣泛采用的結構型式是框架—核心筒體系[1,2]，是影響建筑結構工期、施工安全性的重要因素，而模架施工技術又是高層建筑核心筒施工的關鍵技術。以往的工程實踐常用的模架體系有大模板體系、滑模體系和爬模體系等[3,4]，但大模板體系不能自主爬升，無法適應快速施工要求；滑模體系又因對結構平面布置和截面厚度有一定要求，且其混凝土邊澆搗、模板邊提升的工藝決定了混凝土施工無法達到高質量要求，這兩類體系現已很少采用。目前常用的是液壓爬模體系，但其爬架體系也不能承受較大的負荷，導致在其上不能堆放鋼筋、設備等荷載，影響正常施工，并且因其架體采用分片式設計，封閉性不強，高空安全性欠佳。上海建工集團根據多年的施工實踐經驗，自主創新，在上海東方明珠廣播電視塔塔身施工中開發了內筒外架式整體鋼平臺模架體系[5]，取得了良好的效果。隨后在金茂大廈核心筒施工中又衍生出格構柱支撐式整體鋼平臺模架體系[6]，并在上海環球金融中心[7]、廣州新電視塔、南京紫峰大廈等工程中得到廣泛應用。這兩種鋼平臺模架體系具有施工速度快、安全性能高等優點，但因其均采用升板機作為提升動力，自動化程度不高、環保節能效果不明顯，并且對復雜結構核心筒施工的針對性不強，桁架層施工、墻體收分施工等的工藝也較為繁瑣。要解決超高和復雜的多筒式、體型多變的鋼骨混凝土核心筒施工難題，有必要研制出一種新型模架體系。

1 應用工程概況

上海中心大廈為鋼筋混凝土與鋼結構組成的混合結構體系，主要由核心簡、巨型柱、樓面桁架、帶狀桁架、伸臂桁架以及樓層系統構成。核心筒位于整個結構的中心位置，沿立面共分為9 個區域，總高約580 m，共124 層。核心筒墻體共有5 次厚度收分，其翼墻的厚度從90 cm變化至50 cm、腹墻的厚度從120 cm變化至50 cm。核心筒平面在1～51層呈正方形九宮格筒體狀，自52層開始，4 個角部的墻體開始向內收縮，至84層時，原有的九宮格筒體變為十字形五宮格筒體（圖1）。在核心筒墻體角部和交叉點位置上埋設有勁性鋼柱，11層及以下的核心筒墻體內暗埋厚鋼板形成鋼板剪力墻，設備避難層的核心筒墻體內暗埋8 道鋼桁架，鋼桁架與巨型柱貫通連接，形成巨型框架體系，其結構體系示意（圖2）。

2 工程特點及難點

（a）本工程為總高達632 m的超高層結構，工序穿插、上下立體作業較多。為保證立體交叉施工的安全，并減輕工人在超高空作業時的恐懼心理，腳手模板體系需較好解決其封閉性問題。

（b）核心筒為580 m高度的超高勁性混凝土結構，且平面形態經數次變化由九宮格狀逐步變化為五宮格狀，腳手模板體系的空中變形將面臨較多困難。

（c）施工中有較重的鋼筋等施工材料、專用施工機械，故腳手模板體系不僅要滿足操作平臺的功能要求，還要能夠提供較大的堆載承載力。

（d）核心筒自下而上設置了多達6 道伸臂桁架、樓面桁架，腳手模板體系在設計中必須考慮避讓鋼桁架，確保鋼結構吊裝和腳手模板系統的順利爬升。

（e）由于核心筒墻體厚度隨高度逐步收分，要求腳手模板體系在高空能進行相應的平面移動，以適應墻體收分的需要。

（f）本工程結構復雜、施工工期短、安全性要求高，對腳手模板體系的適應性、高空安全性也提出了極高要求。

圖1 上海中心大廈核心筒平面變化示意

圖2 結構體系立面變化示意

3 總體方案選擇

針對上述難點，我們通過綜合分析，決定核心筒1～13層采用常規方法施工， 14～125層的施工采用我集團自行研制的具有自主知識產權的筒架支撐式動力內置整體頂升鋼平臺腳手模板體系，該模架體系具有以下特點：

（a）模架的設計遵循了體系采用單元式設計、整體式組裝的理念，各單元之間具有相對獨立性，便于高空拆分施工。

（b）整個模架體系集鋼筋混凝土結構施工操作平臺、材料設備堆放場所等多功能于—體，能夠滿足施工全過程各工況的施工需要。

（c）整體鋼平臺上部設有側向安全圍欄，外側的整體懸掛腳手架由側向圍欄、底部可移動的閘板進行封閉，在超高空的復雜環境形成了整體全封閉空間，使施工作業的高空安全性有了足夠的保證。

（d）模架體系采用雙層跳模的設計方法，核心筒內伸臂桁架可在構架平臺下方進行安裝，采用這種方法可解決構架平臺向上通過伸臂桁架層時的施工難題，并可加快伸臂桁架層的施工速度。

（e）設計制作出合符施工電梯標準節的自動扶墻裝置，施工電梯可直達鋼平臺頂部，便于人員通行和材料、機具運輸。

（f）鋼平臺設計中考慮了較大的承載力，能滿足堆放1層鋼筋的承載力要求，在鋼平臺頂部還布置2 臺臂長28 m的液壓布料機，實現了混凝土澆筑的機械化施工，加快了施工速度，保證了施工質量。

4 整體鋼平臺腳手模板體系設計

整體鋼平臺體系共分為9大筒架單元，平面和立面的布置示意見圖3。中間筒架懸掛于周邊4 個筒架的懸挑鋼梁之上，自身不帶動力系統，隨其它筒架的同步頂升而逐層爬升，在本筒架布置的施工電梯直達鋼平臺頂部，通過為本工程研制的施工電梯標準節的自動扶墻裝置與筒架相連。其余8 個筒架單元為支撐式筒架，均具有鋼平臺、腳手架、支撐、動力和大模板5大系統。

圖3 鋼平臺平、立面布置

4.1 鋼平臺系統

鋼平臺位于核心筒施工作業面的頂部，作為施工人員的操作平臺，及鋼筋、施工設備的堆放場所。鋼平臺由縱橫向結構梁、懸挑梁、連系梁、平臺板、圍護外圍欄等構成。鋼平臺的主要受力鋼梁及連梁均采用HN500 mm×200 mm熱軋H型鋼制作。連系梁與兩側受力梁采用螺栓連接的方式，以便吊裝墻體內預埋鋼結構件時的多次拆除、安裝。在鋼平臺上覆蓋鋼板作為操作平臺，平臺鋼板由厚5 mm花紋鋼板及角鋼焊接組成。未鋪設平臺板的區域用格柵板覆蓋，在施工需要時可將該格柵板翻起，以便施工。在鋼平臺外緣周邊設置有高2 m的側向彩鋼板作擋板，以防止人、物等高空墜落。鋼平臺上布置2 臺臂長28 m的液壓布料機，用于核心筒混凝土澆筑施工。整體鋼平臺初始面積約為1 100 m2。

4.2 腳手架系統

4.2.1 懸掛腳手架

懸掛腳手架由吊架、上部走道板、底部走道板、底部防墜閘板、側向圍欄5 部分組成。懸掛腳手架系統的吊架立桿用螺栓連接固定于鋼平臺的鋼梁底部，隨鋼平臺同步爬升。懸掛腳手架共分6 步，其中1～4 步的步高為2.1 m，第5步的步高為2.16 m，第6步的步高為1.90 m，腳手架寬度為0.90 m。懸掛腳手架由8#槽鋼、Φ48 mm腳手鋼管組成豎向吊架，上面5 步的走道板由角鋼框架、鋼板網組成，底層的走道板由角鋼框架、花紋鋼板組成。部分走道板設計成可翻轉式，用來確保鋼平臺體系在使用和爬升過程中避開外伸鋼結構，同時保證了架體的通行順暢。懸掛腳手架的外側防護為彩鋼板組成的側擋板封閉。懸掛腳手架底部設置防墜閘板，采用厚4 mm的花紋鋼板制作而成，鋼平臺體系爬升期間防墜閘板松開，距離墻面3 cm，鋼平臺體系爬升到位后防墜閘板關閉，可防止物體墜落，以滿足立體交叉作業施工的防護需要。在外掛腳手下端每一面墻體方向設置6 個防傾滾輪，以保證鋼平臺體系爬升時的側向穩定性。

懸掛腳手架的吊架與鋼平臺鋼梁的連接節點專門進行了設計，實現整體懸掛腳手架的整體移動，解決了結構墻體厚度收分問題。為實現懸掛腳手架的整體平移，我們還在懸掛腳手架的吊架頂部設置了滾輪，在鋼平臺底部設置移動導軌，并在外掛腳手頂部安裝滑移油缸，一端固定于鋼平臺的鋼梁上，使滑輪能夠在導軌鋼梁上進行移動，從而帶動腳手架體系能側向移動。

4.2.2 內部腳手架

內部腳手架由安裝在核心筒內的筒架組成，包括1 個中間筒架和8 個邊筒架，其中邊筒架安裝設置有頂升油缸及支撐牛腿，具有自爬升功能。每個邊筒架分為內構架及外構架2部分，外構架從頂部鋼平臺梁底到最底層鋼梁共分為7 層，其中1～6層為鋼筋及模板施工段；7層為外構架支撐系統所在的爬升操作層。1～4層的層高均為2 100 mm，5層的層高為2 160 mm，6層的層高為1 900 mm，7層的層高為5 800 mm。其內構架即為動力系統和內構架支撐系統所在層，通過液壓缸筒與筒架4 層剛性圈梁層連接。中間筒架共分6 層，各層層高與邊筒支架1～6層相同，靠墻的內側吊桿規格為Φ60 mm×3.5 mm，靠網的外側吊桿規格為6#槽鋼，每一層面位置用6#槽鋼將內外吊桿連接起來形成一片吊架，吊架與吊架之間用平臺板連接。

施工電梯位于中間筒位置，采用自行研發的施工電梯附墻安裝并與中筒支架連接，見圖4示意。自行附墻裝置由單片導軌架、附墻、電氣等部分組成，有獨立的驅動裝置，通過驅動裝置上的小齒輪與齒條嚙合來實現附墻架的上下運動。導軌通過導軌架固定在鋼平臺上，可移動附墻架與導軌之間則通過雙向12 組滾輪組聯系，以保證附墻架與導軌之間不產生水平相對位移。另外，在第6層布置4 根H300 mm×150 mm的鋼梁，在梁上設置附墻滾輪，使其頂緊墻面，將施工電梯使用過程中產生的動力效應傳到核心筒結構上。

4.3 支撐系統

支撐系統是整體鋼平臺體系傳遞荷載、實現爬升的承重系統，由外構架支撐系統和內構架支撐系統2部分組成。內構架支撐系統位于邊筒架底部上方，由內架牛腿制動裝置、承重鋼梁組成，內構架為8 根HN600 mm×200 mm型鋼組成的框架，作為頂升油缸的底部支承。外構架支撐位于邊筒架的最底層，由外架牛腿制動裝置、承重鋼梁組成，外構架鋼梁亦為8 根HN800 mm×300 mm焊接組成。

在施工工況下，外構架牛腿作為擱置鋼平臺的承重構件，鋼平臺、腳手架的荷載由筒架傳遞到外構架支撐，再由安裝在外構架支撐上的支撐牛腿傳遞到核心筒混凝土墻體上。爬升工況下，內構架牛腿作為鋼平臺的承重結構，將頂升油缸傳遞來的所有荷載通過內構架牛腿傳遞到核心筒，帶動外構架爬升。通過內外構架牛腿的相互交替受力，完成整個鋼平臺體系的工況轉換。

支撐牛腿除要求有足夠的承載能力以外，還需在鋼平臺體系的爬升過程中可靠地完成伸縮，以達到使內外架交替支承鋼平臺的目的。本工程墻體厚度變化次數較多，墻體厚度變化量大，因此還要求牛腿要有足夠的長度并能靈活地調整外伸長度。鋼平臺體系鋼牛腿主要使用液壓系統完成牛腿外伸與收縮動作，油缸行程430 mm，能快速完成牛腿動作的伸縮。

4.4 動力系統

動力系統由1 套集中控制系統、8 臺液壓泵站和液壓油缸組成，其中每臺液壓泵站帶動4～5 個液壓頂升油缸。液壓油缸是整體鋼平臺體系的頂升動力設備，固定端在內構架層的底部，液壓油缸的活塞桿頭部均設計有萬向球頭，以減少油缸的側向力，有效地保護了油缸，提高了整個系統的安全性和可靠性。液壓油缸主要技術參數為：額定工作荷載：450 kN；油缸最大行程：320 cm。

根據整個體系的載荷分布情況及其結構特點，平臺的動力系統采用PLC控制系統來實現同步控制。由PLC控制系統進行測量、傳輸、設定、控制，實現系統各部分的協調動作，保證油缸頂升的同步性。PLC系統基于PID（自動控制）理論進行閉環控制，即將頂升作用點的液壓力、位移轉換成數字信號作為受控參數，當某一控制信號有超值的可能時，控制器發出信號讓該點的二位二通電磁閥工作，關閉液壓油路，從而限制該點的液壓油缸工作；同樣，當信號反饋表明該點有所滯后時，控制器發出信號讓該點的二位二通電磁閥工作，開啟液壓油路，讓該點的液壓油缸加快上升或者下降。通過各受控點間的精確控制，使整個系統達到同步控制的要求。

4.5 大模板系統

大模板系統為鋼框木模，由木面板、豎肋、橫向圍檁3部分組成。面板采用厚21 mm的維薩芬蘭板制作；雙拼10#槽鋼作為橫向圍檁，平均間距為70 cm；由6#槽鋼制作的豎肋間距不大于25 cm。模板邊緣接縫處采用角鋼收頭，芬蘭板與型鋼的連接為十字槽沉頭平螺釘拼接，螺釘間距15 cm。對拉螺桿為Φ16 mm高強螺桿，間距不大于105 cm。在核心筒墻面不同部位設置有收分模板，當核心筒墻體發生收分時，將收分模板進行置換，來滿足墻體收分的要求。大模板按標準層高4.5 m設計，在非標準層，采用大模板接模的方式施工。

5 整體鋼平臺腳手模板體系的施工方法

5.1 體系的制作與安裝

5.1.1 整體鋼平臺體系制作

基于模塊化設計、構件化加工的設計理念，整體鋼平臺體系的所有結構構件均在加工廠生產制作，加工完成后進行預拼裝，然后在施工現場進行整體安裝。

5.1.2 整體鋼平臺體系安裝

根據施工安排，首先采用常規施工方式進行1～13層的施工，在13層施工完成后將平臺構件運輸至現場后，在地面進行各單元的拼裝。首先安裝大模板系統，并在核心筒墻體上臨時固定，再吊裝外構架支撐系統及底層支撐鋼柱，隨后吊裝內構架支撐系統。在吊裝筒架第5步和第6步的立柱、水平梁、踏步板和內側網后，安裝液壓油缸，上下端分別與筒架、內構架連接。接著吊裝筒架上部第4至第1步的鋼柱、腳手、側網，完成筒架體的安裝。最后吊裝鋼平臺單元，并連成整體。最后分段吊裝懸掛腳手架。完成整體鋼平臺體系的安裝，驗收合格后投入使用（圖5）。

圖4 施工電梯自行附墻裝置

圖5 施工中的上海中心大廈鋼平臺模架體系

5.2 標準段施工方法

核心筒標準層施工時，每澆搗1 次混凝土，整體鋼平臺系統爬升1層。整體鋼平臺系統在施工期間，鋼平臺上部作為核心筒鋼筋臨時堆場，并在腳手架上完成鋼筋綁扎、模板爬升工作。待鋼筋工程和模板工程結束后，在鋼平臺上利用液壓布料機進行混凝土澆搗施工。由于本工程標準層層高為4.50 m，而液壓油缸最大工作行程為275 cm，所以每層整體鋼平臺爬升須分2階段進行。其施工流程如下：

（a）整體鋼平臺體系在初始狀態時，鋼平臺位于剛澆筑完成的核心筒混凝土頂面以上1層高度，此時混凝土處于養護階段，正準備綁扎核心筒上層鋼筋。

（b）在鋼平臺和腳手架上綁扎鋼筋；拆除大模板，并將大模板固定于腳手架系統上，利用小油缸回縮將外架支撐牛腿退出（離開）墻面一定距離，整體鋼平臺準備爬升。

（c）以核心筒墻體上的內架支撐系統為支承，啟動液壓油缸，頂升整體鋼平臺1/2 層距離，大模板隨鋼平臺同步爬升，到位后頂升小油缸將外構架支撐擱置在核心筒上，進行受力轉換。

（d）液壓油缸回提，帶動內構架同步爬升1/2 層，利用小油缸的頂升完成內架系統在核心筒上的支承，進行內外構架的受力轉換。

（e）采用同樣方法完成整體鋼平臺第2次1/2 層的爬升。

（f）大模板安裝，緊固對拉螺栓，進行工程驗收。利用設置在鋼平臺頂部的液壓混凝土布料機進行混凝土澆筑。

（g）混凝土進行養護，將上層核心筒鋼筋吊至鋼平臺頂面，準備綁扎鋼筋。

（h）進入下一個標準段樓層施工循環。

5.3 桁架層施工方法

由于本工程核心筒結構在墻體內設置了多道勁性桁架，且桁架的上下弦跨3 個樓層，因此在桁架層施工中整體鋼平臺模架需采用跳爬式施工方法。具體施工方法如下：

（a）桁架下弦層層高為5.5 m，因此鋼平臺爬升以往2 個1/2 層的方式已不能滿足施工要求，因此只能先爬升1/2 層。鋼平臺爬升過程中，大模板保留在墻體上，不隨整體鋼平臺爬升。

（b）吊裝桁架層下弦鋼結構，經焊接后，完成下弦整體鋼結構安裝。

（c）綁扎下弦層鋼筋。拆除大模板，通過人工方式爬升大模板，進行模板安裝，驗收合格后，利用布置在鋼平臺上的液壓混凝土布料機澆筑下弦層混凝土，并進行養護。

（d）采用與標準段爬升相同的方式，鋼平臺連續爬升2 個1/2 層，將整體鋼平臺外架系統支承于核心筒上。

（e）拆除大模板，并通過人工方式爬升1 層高度，將大模板固定在核心筒墻體上。

（f）整體鋼平臺再連續爬升2 個1/2 層，此時，整體鋼平臺體系支承于核心筒之上。

（g）吊裝桁架層的腹桿、上弦桿，進行鋼結構焊接，完成鋼桁架的安裝。

（h）連續施工桁架層所在的2層土建工程：鋼筋綁扎、模板安裝、澆筑混凝土，鋼平臺準備爬升。

（i）整體鋼平臺接著完成2 個1/2 層的爬升行程，進入非桁架層施工。

5.4 核心筒角部墻體收分施工方法

因核心筒在52層、69層、83層存在角部收分問題，各系統的收分遂調整為：

（a）拆除懸掛腳手架、筒架的收分部位，同時對收進后的空缺部位進行補缺，使懸掛腳手架與筒架仍連成整體。

（b）拆除4 個角部收分位置鋼梁，增補相應數量鋼梁以滿足結構體系受力要求，對鋼平臺外側網沿鋼平臺邊緣作補缺處理。

（c）核心筒4 個角部的支撐牛腿移至收分部位，在支撐系統完成受力轉換后，收分處內、外構架支撐作拆除調整。

（d）在滿足頂升的承載要求的基礎上，逐步減少一定數量的液壓油缸。

5.5 整體鋼平臺體系拆除施工

核心筒至125層施工完成后須進行鋼平臺的拆除。首先，拆除控制室及液壓油缸的相關電纜、油路管線，做好拆除準備。在鋼平臺、內外腳手架進行全面清理后，利用塔吊從鋼平臺連梁間吊走所有大模板，防止拆除期間物體墜落。隨后，用塔吊吊住外側懸掛腳手架，沿根部割除懸挑鋼平臺的連接，將懸挑腳手架分塊吊至地面。拆除鋼平臺頂面的格柵板、鋼蓋板后，將鋼平臺劃成若干分塊，利用塔吊逐塊拆除。中間筒架一次調運拆除，其余筒架分步拆除：首先拆除筒架第1至第4步，再在拆除液壓油缸后拆除筒架第5、6步，隨后依次拆除內構架、外構架，直至完成整體鋼平臺體系的拆除。

6 安全技術措施

6.1 一般技術措施

如遇6級以上大風、大雪、大霧、大雨等惡劣天氣時，禁止鋼平臺爬升施工。當風力為8級以上時，禁止在鋼平臺上施工作業。整體鋼平臺體系在正常使用時，懸掛腳手架底部需通過扣件連接短管，另一端與混凝土墻面頂緊，以減少風荷載對懸掛腳手架的影響。如遇12級以上大風，需采取特殊加強措施，增加懸掛腳手架內側立桿與墻面的硬拉結數量，并在門洞處增加內、外腳手間拉結，使整體鋼平臺體系與核心筒結構連成整體，共同抵抗風荷載。

6.2 鋼平臺爬升施工安全技術措施

（a）鋼平臺爬升前，所有無關人員必須撤離鋼平臺。

（b）鋼平臺爬升前應將所有閘板松開，并有專人檢查，在絕對保證鋼平臺與核心筒墻面不得有鉤、拉、碰等情況下才能頂升鋼平臺。

（c）除電氣控制操作人員外，其他人不得進入電氣控制室，嚴禁擅自操作電氣控制室中的設備。

6.3 鋼平臺安全操作技術要求

（a）在鋼平臺上應按設計要求區域堆放相關物品，無關物品須吊離鋼平臺。

（b）鋼平臺上根據施工需要堆放鋼筋時，應均勻分布，不得集中堆放。

（c）鋼平臺上模板爬升和鋼筋堆載不得同時進行。

（d）在鋼平臺上有8 處安全通道，鋼平臺上所有人員必須由安全通道進出。

（e）混凝土澆筑期間，應有專人看護，防止液壓布料機與塔吊、鋼平臺碰撞。

6.4 懸掛腳手架安全技術措施

（a）在懸掛腳手架上施工作業應嚴格按照設計要求進行，不得出現集中堆載現象，同時施工步數不得超過2 步。

（b）腳手架在使用過程中，應定期對焊縫、扣件進行檢查，確保腳手架安全。

（c）當鋼平臺爬升時，腳手中的垃圾要徹底清除，下部安全閘板要求與墻面分離，鋼平臺爬升后閘板應及時關閉。

6.5 大模板安全操作技術措施

（a）大模板爬升前需檢查倒鏈等設施是否完善，發現有損傷應及時修理或者更換新的倒鏈。

（b）模板清理、爬升施工時，下方腳手架不得進行其他作業。

（c）爬升過程應配有上下監管人員，一旦發現有掛、拉、勾等情況應立即停止爬升，解除掛、拉、勾情況后方能繼續爬升。

（d）大模板爬升動力倒鏈應按設計要求布置，每塊大模板布置有3 個吊點，3 點均應設置倒鏈，其中兩邊吊點用于爬升，中間吊點用于保險。

（e）嚴禁鋼模板配件隨同模板一起爬升，如螺帽、螺絲、螺桿、尼龍脹帽、扳手等。

6.6 動力系統安全技術措施

（a）每一液壓油缸油嘴處加設液控單向閥，在不能供油時油缸能夠自鎖，保證油缸能夠正常承載，防止發生故障。

（b）在進油管處設油管防爆閥，防止油管爆裂。

（c）PLC控制系統實時監控每一點的位移，當某一點有較大滯后或超前時，立即進行停機保護，并在HMI人機界面上報警顯示報錯點。

（d）PLC實時監控每一點的壓力，當某一點有較大偏載時報警停機。

（e）牛腿油缸設定行程開關，實時檢測牛腿油缸的伸出及縮回狀態，在PLC程序中做好動作自鎖，可防止誤動作造成的危險。

7 結語

上海中心大廈高達580 m的核心筒結構施工，采用了具有自主知識產權的筒架支撐式動力內置整體頂升鋼平臺腳手模板體系，保證了工程順利實施。使用過程中展現了其獨有的適應性：

（a）整體自升鋼平臺腳手模板體系單元式設計、整體式組裝，使各單元之間具有相對獨立性，便于高空拆分施工；

（b）采用整體鋼平臺腳手模板體系雙層跳爬的施工方法，解決了本工程核心筒多道勁性桁架層施工的難題；

（c）首次實現施工電梯直達鋼平臺頂部，便于施工人員通行和材料、機具運輸；

（d）在鋼平臺頂部設置2 臺臂長28 m的液壓布料機，實現了混凝土澆筑的機械化施工，加快了施工速度，保證了施工質量。

上海中心大廈超高、復雜核心筒結構的腳手模板體系的研究與實踐，為我國超高層建筑復雜體形工程的施工積累了寶貴的經驗。