周宇侯
【摘要】文章重點介紹了西門子PLC、上位機和變頻器組成的水廠監控系統,通過MPI網絡對系統的實時數據采集和監控,實現蓄水池供水以及自來水的消毒等功能,經過一段時間的運行,結果表明該系統運行良好,達到了預期的效果。
【關鍵詞】西門子PLC;上位機;變頻器;深井泵
一、系統概述
某水廠由水源地和廠區兩部分構成,水源地有三臺深井泵,負責對廠區的蓄水池供水;廠區對水池的水進行消毒處理,之后用加壓泵進行恒壓供水。整個系統采用西門子PLC和上位機組成的實時數據采集和監控系統。
西門子S7系列PLC的MPI網絡速度可達187.5Mbit/s;一級中繼傳輸的距離可達1公里。綜合考慮水廠的實際情況和成本要求,確定MPI的組網方式,主站PLC選型為S7-300系列的CPU312IFM,從站PLC選型為S7-200系列的CPU222,保證了系統很高的性價比。系統采用RS-485接口,網絡延伸選用防雷保護的中繼器,保證系統安全。MPI網絡拓撲結構如圖1所示。
圖1 監控系統MPI網絡拓撲結構
二、控制系統硬件設計
監控系統由位于水廠區的上位機、主站PLC、變頻器站和水源區三個從站PLC組成。上位機負責整個系統的現場數據監測、數據處理及計算等工作,通過CP5611網卡與主站PLC完成。主站PLC完成兩項工作,一是水廠區現場數據的采集及變頻恒壓供水控制,二是與水源地的三從站進行遠距離通信和控制,完成水源地現場數據的采集和深水泵控制。
根據現場情況,數據回路有7路模擬量,可以選擇模擬量輸入輸出模塊SM334,該模塊包括4路模擬量輸入和2路模擬量輸出。同時另選用2片CD4066模擬開關進行擴展,構成8路模擬量輸入。主站PLC的組成如圖2所示。
圖2 主站PLC控制電路
圖中,當AO2輸出0V時,選通4066-1的4路模擬量輸入;而當AO2輸出10V時,選通4066-2的4路模擬量。這種分時采集的方法利用PLC程序較易實現。實際應用中,分時操作時間間隔為100ms,各個采集量的含義及內存地址如表1所示。
項目中的變頻器選用西門子公司MM系列產品MM420,該變頻器有專用接口模塊,容易與主站組網。監控系統中,水泵P1和P2共有5種工作狀態,各狀態間的轉換條件如圖3所示。5種工作狀態對應PLC的輸入輸出狀態如表2所示,編程時,欠壓加泵和超壓減泵用定時器控制,具體定時時間根據實際情況確定。
3個從站PLC都采用S7-200PLC,控制電路相同,分別控制3個深水泵的運行及現場數據采集,如圖4所示。圖中Q0.0控制深井泵的運行及現場數據采集,I0.0為深井泵過載信號輸入端,Q0.1為故障報警輸出端,深井泵的水管壓力、深井泵電壓和電流3路模擬信號的現場采集通過4路模擬量輸入模塊EM231實現。
表2 5種工作狀態與PLC I/O狀態的對應關系
狀態 Q124.0 Q124.1 Q124.2 Q124.3 功能說明
S1 1 0 0 0 P1變頻P2停機
S2 0 1 1 0 P1工頻P2變頻
S3 0 0 1 0 P1停機P2變頻
S4 1 0 0 1 P1變頻P2工頻
S0 0 0 0 0 系統停機
圖3 泵工作狀態的轉換
圖4 PLC從站的控制電路
三、系統通信原理及PLC程序編制
本系統按主從方式控制和管理全網,由主站隨機提出通信任務,采用非周期發送請求方式傳輸數據。
通信任務是預先在主站中輸入一張輪詢表,該表定義了此主站應輪流詢問的從站,按MPI網絡的通信規則,各點的地址分別為:上位機PC為0;主站PLC為2;從站1的PLC為4;從站2的PLC為6;從站3的PLC為8。主站通過系統功能函數SFC67和SFC68分別對3個從站進行讀和寫操作。根據監控系統的控制工藝要求,主站S7-300PLC和從站S7-200PLC的程序流程如圖5所示。
圖5 控制系統PLC程序流程
設計監控系統時,為實時觀察供水泵和深井泵的運行情況,及時發現并處理系統故障,在上位機上安裝了組態軟件,MPI網絡畫面如圖1所示,每臺供水泵和深水泵的局部動態畫面以及報警畫面。工藝控制曲線包括供水管實時壓力曲線,歷史曲線,通過系統變量標簽、圖形編輯器和報表編輯器等組態工具可設定變頻器的上、下限頻率,供水管的各種壓力參數,也可隨時調用各歷史曲線,達到實時控制的目的。用多點網絡控制技術設計的自來水廠分布式監控系統,經多年的實際運行證明,系統性能穩定,運行可靠,報警及時,且供水壓力恒定,這項技術對于中、小規模監控場合,具有較好的推廣價值。
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