以分段床身導軌面為基準的接長工藝

青海第二機床制造有限責任公司（西寧 810021）史耀華

我公司在開發新產品時為適應市場需要，開發研制出了床身較長的產品，該產品精度要求高，加工難度大，且床身（見圖1）的剛性和精度對銑削加工工件時的效率及加工精度影響很大。由于我公司加工設備能力有限，并考慮到床身的鑄造質量、熱處理方式及批量生產的效率等特點，最終采用以分段床身導軌面為基準的對接工藝。采用床身對接工藝后，達到了圖樣設計要求，更是解決了我公司設備能力不足的困難，為我公司生產大型產品提供了一套可行的工藝措施。

1.確定對接工藝

在決定采用以分段床身導軌面為基準的對接工藝時，主要考慮到在床身結構中對接端面時最重要的安裝基準和導向基準，要求具有良好的導向精度及嚴格的形狀位置精度，并能長期保證床身導軌基準面的精度。我們將床身分為前、中、后三段，并根據床身導軌端面的結構特點，安排床身對接工藝為：鑄造→粗加工→人工時效→噴漆→劃線→粗刨→刨（粗刨對接端面）→自然時效（一周）→劃線→鉆孔→半精刨對接端面→粗刨→劃線→鏜銑（對接端面）→鉗工（預裝、調整）→銑→精刨→鉗工→淬火。

圖1

確定了對接工藝后，在各道關鍵工序中，采用了相應的嚴格控制措施。

2.控制對接端面加工精度要求

（1）將各分段床身吊放于刨床上，按床身上導軌面及導軌立面為基準打表，使分段床身上導軌面及導軌立面對刨床運動方向的平行度不大于0.01 mm/1000 mm，緊固。

分別粗刨、半精刨對接端面并留量，保證端面對導軌的垂直度小于0.10 mm/1000 mm和端面的平面度。兩對接端面對接好后，工藝控制0.04 mm的塞尺不入。

（2）在鉆孔、噴漆后精銑端面，找正方法同上，緊固后，選用直徑為300 mm左右的刀盤半精鏜銑對接端面至尺寸，再次復查導軌精度，并進行適當調整。換上直徑大于端面寬度的刀盤，精鏜銑端面，背吃刀量為0.05～0.15 mm，主軸轉速為40 r/min，進給量為40 mm/min，從而保證了對接端面的平面度及表面粗糙度要求。

（3）兩對接面對接后，工藝控制0.02 mm的塞尺不得插入，床身端面在垂直方向打表實測值為0.03 mm/1000 mm，橫向打表實測值為0.015 mm/1000 mm，達到了圖樣精度要求。床身精度如圖2所示。

3.對接并精刨導軌面

圖2 床身斷面圖

圖3 床身裝配圖

按床身裝配圖位置（見圖3），將前、中、后三段床身按順序放置于平臺上對好，上下左右墊好后，保證各導軌面錯位量在0.3 mm內，用螺栓聯接起來，控制0.04 mm的塞尺不入。轉鏜鉆床，將接好的床身導軌面放置于工作臺上，校直夾壓，鉆鉸各錐銷孔，檢查錐銷孔與錐銷接觸面積在70%以上，裝入錐銷定位。轉龍門刨B2016A/1，底面向上放置于工作臺上的等高墊鐵上，墊好夾緊，精刨至尺寸；翻轉床身，導軌面向上放置于工作臺等高墊鐵上，每塊墊鐵應受力均勻，打表找正，定表夾壓，精刨各導軌面，保證加工后導軌全長上中間凸起0.02 mm以內。終結松開床身夾壓螺栓，自然狀態放置1 h，臨床檢驗各項精度，達圖樣要求。

保證床身對接精度，對接（在裝配和機加過程中）時應注意以下幾點：

（1）按確定的分段工藝方案，以中段導軌面為基準，用裝配支承形式校正安裝水平為0.04 mm/1000 mm。

（2）對接時，應用推力使各段逐漸拼合，切勿直接利用聯接螺栓拉緊端面，以防止因端面變形影響對接后導軌的精度。

（3）對接時，先用手指輕輕觸摸導軌接縫處，用工藝提供的專用工裝校正，要求接縫處平整光滑，且0.02 mm的塞尺不得插入。

（4）導軌全部對接好后，精調導軌直線度，檢查定位錐銷與錐銷孔的接觸面積達70%以上。

[1]楊叔子.機械加工工藝師手冊 [M].北京：機械工業出版社，2001.

[2]陳宏鈞.實用機械加工工藝手冊[M].北京：機械工業出版社，2003.

[3]鄭修本.機械制造工藝學[M].北京：機械工業出版社，2006.