5S管理在某公司浴霸裝配車間應用的研究

彭姣嬌 彭文利

（嘉興學院 機電工程學院，浙江 嘉興314001）

0 引言

5S 管理，是指整理(SEIRI )、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(SHITSUKE)。 5S 管理起源于日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效管理，是日本企業獨特的一種管理方法。 5S 管理是企業管理中意向很具體的基礎管理工作，對塑造企業形象、降低成本、準時交貨、安全生產、標準化推進、提升效率、保證品質、提升員工素質等方面起著重大的作用，在改善現場工作環境、提高企業競爭力方面能夠取得很好的效果，這些已經逐漸被各國管理屆所認識， 并將5S 管理作為重要的管理方法和手段在企業中實施[1]。

1 某公司浴霸裝配車間存在的問題

經實地調研發現該公司的浴霸裝配車間在5S 管理上存在主要問題包括：生產現場混亂，工作零件擺放隨意，生產區隨處可見殘次品與垃圾，看板管理不到位，職工素質低等。

1.1 整理

生產現場混亂：小車、貨物隨意堆放在現場，并沒有放入指定區域。流水線上物品擺放混亂，沒有規則可循，過道上堆滿各種物料造成過道擁擠，如圖1 所示。

物料堆放隨意， 造成工作人員在過道走動中產生明顯的擁擠現象。零部件用品存放箱附近隨意堆放紙板箱和清潔用品，如圖2 所示。該車間集浴霸的裝配、包裝為一體，靠近該消防栓周邊也恰是箱體包裝區，滿地堆滿了紙板箱，消防措施未到位，一旦發生安全事故易造成損失。 車間兩處消防栓前均堆滿各式各樣的紙箱、包裝物，情況如圖3所示。

圖1 零部件暫存區

圖2 零部件用品存放箱

圖3 消防栓前堆放的雜物

1.2 整頓

工作臺工具及零部件未按照要求擺放整齊，造成在使用過程中增加尋找動作，浪費加工時間，增加了整體的工作時間的結果。而手工操作臺經常堆滿了加工原料，生產工具及原材料擺放無規則，塑料瓶、毛巾等與作業無關的物品出現在工作臺， 如此擺放讓作業空間變小，工作舒適度降低，如圖4 所示。

1.3 清掃

在生產區域到處可以看到未及時處理的殘次品、垃圾如廢包裝繩等無用品。 貨物堆放混亂，沒有進行明確的標識；殘次品、廢品隨意堆放在車間角落，標識不明確，如圖5 所示。

1.4 清潔

物料——尤其是體積較小的物件如螺絲等，從周轉箱中拿取時數量隨意，且散落擺放在流水線上，沒有相應的物料取用卡進行數據記錄，也未有工作人員對其進行數量登記，物料損耗情況無法查詢。車間看板中雖然有各項指標的劃分， 但沒有顯示具體要求達到的指標，如生產計劃安排表、生產進度看板、5S 目標、安全宣傳標語等并沒有張貼。

圖4 手工操作臺物品擺放

圖5 殘次品擺放情況

1.5 素養

生產現場工人積極性不高， 對所在生產線的全局工作缺乏了解，對于本流水線的其他工位處于一問三不知的狀態。若流水線其他工位有工人因事離開，無人去補充該工位，造成流水線暫停的狀況。

2 改善方案

針對該車間存在的問題，相對應的5S 管理改善方案如下：

1S 整理：首先明確、嚴格地區分必要的東西與不必要的，將不必要的東西盡快處理。 針對車間內的物品，如零部件、小車、半成品等的擺放進行定制定位，舉例來說，用黃色膠帶在車間繪制小車擺放定制定位區域，對小車的停放區域進行劃分，并用箭頭提示工人正確操作的方式，如圖6 所示。

2S 整頓： 對整理之后留在現場的必要的物品按照 “3 要素、4 定位”加上整頓的技術分門別類放置，確定放置場所，規定放置方法、明確數量、擺放整齊、有條不紊、排列整齊、明確數量，并進行有效地標識。例如，文件夾按順序排列標記，使用時不得錯位，顛倒，方便快速取悅。 對操作工具擺放行跡進行定位，如此可減少尋找工具帶來的時間等待浪費，如圖7 所示?，F場中的所有物品到達指定位置，工人在操作時無需再花大量的時間在尋找工具上，可以直接提高生產效率。

3S 清掃：成立專門清掃小組，每天定時對生產車間非工裝配區存在的意外流出生產線的垃圾進行清掃，做到無垃圾，無污垢；裝配區則需要提高工人的素養，在裝配過程中自覺清理垃圾。 例如在浴霸主要零部件裝配流程第七個工位——箱體和后風蓋固定、貼標簽中，為防止廢棄標簽紙對工作環境造成影響，需要該工位工作人員自行將垃圾放在事先準備的垃圾桶中。

4S 清潔： 制定相關標準制度， 并將標準制度與員工的獎金相關聯，將上面的3S 實施的做法制度化、規范化。例如，在電源開關處標明與其匹配的設備名稱及開關工作狀態；在看板管理中，將工作量分配到以日為單位，將計劃產量、工作時間、實際產量、達成率放到生產計劃看板。

圖6 小車擺放示意圖

圖7 工具行跡定位示意圖

5S 素養： 5S 管理始于素養，終于素養。 5S 管理的關鍵點是強化5S 管理知識培訓、實行5S 全過程目標管理、實施定置管理和目視管理、培育適應5S 管理的企業文化[2]。 因此，在該車間已成立專門的5S監督小組，制定相關標準規定；定期的對員工進行培訓，增加積極性與責任心，將員工積極性制成標準，并與月末薪金相關。

3 結束語

通過本次實地考察，運用5S 管理的方法，解決了車間物料隨意堆放、車間存在安全隱患、生產現場混亂等問題，達到了實現現場干凈、整潔，5S 管理重新落實與便捷化，流程規范化、工具規范化、生產狀態和信息可視化、品質提高的效果，創建了一個合理有效利用資源的工作環境，提高了企業生產效率。

［1］王關義.現代企業管理[M].北京：清華大學出版社，2012.

［2］曹煒.XX 公司物料管理：5S 管理[D].成都：西南交通大學，2006.